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大型吊车梁现场制作技术 纲要工程概况 重点难点 结语 管理措施 工艺措施 工程概况 工程名：安钢120t转炉-炉卷轧机车间 6m64.5m重273吨制作安装完成的吊车梁 工程概况 工程名：安钢120t转炉-炉卷轧机车间 制作安装完成的吊车梁 吊车梁基本信息：焊接工字形截面梁。 翼缘板厚100mm，宽1000mm。工程概况 腹板厚40mm（端头2700mm为60mm厚）。加劲板厚30 mm。梁座板厚100mm。梁端头板厚50mm。材质为Q345-C。接头采用高强螺栓连接。数量4件。A重点难点 BCD吊车梁跨度大、重量大现场制作制作、安装难度大焊接、制孔质量控制要求高具体表现在：1.吊车梁跨度大、重量大重点难点 　该梁跨度大（64.5m），尺寸大（宽1m、高6m），重量大（273t），在冶金工业厂房施工中极为少见 。具体表现在：2. 现场制作重点难点 　在安阳地区，加工厂行车最大起吊吨位为50吨，无法满足本工程需要，且受到运输的限制，因此只能在现场分段制作。3.制作、安装难度大重点难点 具体表现在：　一、现场施工条件增加了生产及质量控制难度。　二、板厚，焊接量大，变形难以控制。焊接变形后，现场无法用机械方法校直，只能用火焰校直的方法，要求具备很丰富的火焰校正经验。 3.制作、安装难度大重点难点 具体表现在：　三、分段后单元重仍然达到了124吨，给构件组装时翻面、起拱、钻孔、安装带来一系列技术难题。 　四、吊车梁跨度大，设计该梁在安装无负荷状态起拱值H=50mm。制造时，由于焊接收缩以及安装就位后的自重下挠，加工起拱值难以控制。 4.焊接、制孔质量控制要求高重点难点 具体表现在：　吊车梁各分段单元拼接采用栓焊连接，其中腹板为高强螺栓连接，上下翼缘板为焊接连接。　一是制孔精度要求高。螺栓采用M24高强螺栓，每个接头912个，孔径26，纵横向孔距均为100，每根吊车梁1824个孔，要求空孔率100%。4.焊接、制孔质量控制要求高重点难点 具体表现在：　二是焊接质量要求高。接料焊缝为一级焊缝；上翼板与腹板采用K型60°坡口埋弧自动焊，焊角宽20mm，下翼板与腹板焊接坡口为K型55°，两端8m范围内要求全溶透焊接；对接时，上、下翼缘板工地焊接质量不易得到保证，现场焊接质量控制具有挑战性。 312对重点工艺过程和关键控制点严格监控。实施吊装、焊接、加工、起拱、质量管理专项方案。详图设计时考虑周全，对材料、分段、焊接、预拼装等技术性能做好充分准备。管理措施 645合理安排进度，编制切实可行的制作、安装计划。充分做好资源配置计划。 加强安全、文明施工管理，制定相应的管理办法，并严格执行。 管理措施 安装 预装制孔 焊接 H型钢组对 下料·起拱·加工余量控制工艺措施 确定主要工艺流程主要工艺流程安装涂装焊接配料工艺评定焊缝检测构件组装材料复检外观尺寸材料采购喷砂除锈变形矫正质量验收零件生产零件检测图纸深化顺利完工工艺措施 工艺措施 计算机套料下料控制　配料应符合以下要求：翼缘板和腹板的单元拼接缝错开值不小于200mm，同时，翼缘板与腹板各自接料焊缝也须错开200mm以上，并且与梁上其它零件（如加劲板）焊缝及孔也应错开200mm以上；翼缘板拼接长度不小于2倍板宽；腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm。如下图所示：工艺措施 计算机套料下料控制工艺措施 起拱控制　下料后拼焊成三段整体腹板，校正后切割腹板。起拱尺寸的确定：设计该梁起拱值H=50mm，制造时，考虑焊接收缩、工艺要求、安装就位后的自重下挠等原因，施工时工艺起拱值控制在H=70mm。工艺方案起拱曲线拱值计算公式： 工艺措施 起拱控制R＝L／2sin(1800-2arctanL/2H0) Hx= H0 -｛R- [R2-（L／2－X）2]1/2｝L—吊车梁设计长度R—起拱弧长对应圆周半径H0—总起拱高度值Hx—任意点的起拱高度X—起点至任意点距离工艺措施 起拱控制　采用全长比例法计算，每500mm取点，计算出每点的起拱值。预装调整后须实测H值，做好记录。钻孔前确定预装拱值，使安装后起拱值达到设计要求。　现场制作时，采用分段折线起拱的方式。考虑工程特点取H＝70mm，梁拼接完后分别为：69mm、67mm、65mm、70mm。拆除临时支架后实测结果为： 48mm、56mm、50mm、53mm。工艺措施 加工余量控制　零件加工，竖向劲板放线＋5mm的余量，完成下料切割后实测余量为＋3mm，然后对其刨平精加工。　梁各分段单元预留量的确定。考虑到节约成本和加工工艺要求，提出了零余量加工的要求。结合焊接（上弦全部及下弦端头8m范围内为全融透焊接）和加劲布置情况，大梁各段在下料时预留余量5mm，记录数据如下表所示：工艺措施 加工余量数据表加工余量控制工艺措施 H型钢的组对 　采用水平组对的办法，将