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THB轴承外观质量接收标准（企业标准） 1 范围 本文规定了按GB/T307.1、GB/T307.3、GB/T307.4、JB/T10336制造的一般用途滚动轴承套圈和滚子外观质量要求。 本文适用于轴承外径参见表1的轴承套圈以及该尺寸段轴承装用的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级滚子的最终检验。 表1 轴承分类表 mm 微型 小型 中小型 中大型 大型 特大型 超过 26 60 120 200 440 至（不包含） 26 60 120 200 440 1000 本文不适用于滚针轴承和带冲压套圈的轴承及转盘轴承。 2 引用标准和文件 GB/T307.1 滚动轴承 向心轴承 公差 GB/T307.3 滚动轴承 通用技术规则 GB/T307.4 滚动轴承 推力轴承 公差 JB/T10336 滚动轴承 补充技术条件 JB/T6639 滚动轴承 骨架式橡胶密封圈 技术条件 3 术语和定义 3.1 表面 3.1.1 工作表面 轴承套圈的滚道、引导滚子和保持架的挡边表面。滚子外径和与套圈引导挡边接触的滚子端面。 3.1.2 配合表面 轴承内圈内孔表面、外圈外圆柱面和端面。 3.1.3 其他表面 套圈工作表面和配合表面以外的表面。滚子工作表面以外的表面。 3.2 表面缺陷 3.2.1 裂纹 零件表面存在的缝隙（折叠除外） 3.2.2 折叠 热加工时金属没有熔接起来而形成的表面缝隙，具有裂纹的外观。 3.2.3 夹杂物 金属在凝固过程夹杂的异物。 3.2.4 点子 表面上不规则的小穴，通常为黑底。 3.2.5 腐蚀 因化学侵蚀在表面上造成的带色的孔蚀和弧蚀。 3.2.6 黑皮 在磨削工序中未被磨削的部分。 3.2.7 斑渍 非孔蚀或弧坑的表面色斑。 3.2.8 拉毛 在磨削工序中，因定位支承块摩擦而在圆周方向造成毛刺的环带，是对磨加工表面的明显破坏。 3.2.9 磨伤 表面局部被磨产生的缺陷，与正常加工表面明显不同，且都有一定的深度。 3.2.10 磨削烧伤 是指由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。磨削烧伤会降低材料的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳强度，烧伤严重时还会出现裂纹。 3.2.11 彗星痕 指在超精和抛光过程中，由于个别较大金刚砂颗粒脱落或搪塞于工作表面的低凹处，随着超精压力及运转形成的彗星状痕迹。 3.2.12 砂轮花 在精磨工序中，由于砂轮颗粒不均或砂轮没有修整好，给工件表面造成的个别显见的粗大砂粒痕或是抛光、超精后表面残留的前工序的磨粒痕迹。 3.2.13 螺旋纹 由于砂轮、导轮和刀板上的锐边毛刺等刮划，造成滚子外径上形似刀尖刻划的螺旋状白丝。 3.2.14 磕碰伤 在加工、装卸和运输过程中，对轴承零件表面磕碰造成的局部沉降和凸起。 3.2.15 划伤 工件在加工、装卸和测量过程中产生的有一定深度的表面条状划痕。 4 套圈外观质量要求 4.1 工作表面：轴承套圈沟道、滚道和引导滚子的挡边表面 4.1.1 不应有裂纹、折叠和夹杂物 4.1.2 不应有黑皮、锈蚀和腐蚀 4.1.3 不应有较大的斑渍 4.1.4 不应有磕碰伤 4.1.5 不应有划针可感觉到的划伤 4.1.6 不应有上道工序的加工痕迹 4.1.7 不应有磨伤、烧伤。 4.1.8 不应有点子 4.1.9 不应有划针可感觉到的彗星痕 4.2 配合表面：轴承内外径、端面、引导保持架的挡边表面、密封圈摩擦表面及配合表面 4.2.1 不应有裂纹、折叠和夹杂物 4.2.2 不应有黑皮 4.2.3 不应有较大的斑渍 4.2.4 不应有不经酸洗即可看到的烧伤，酸洗痕迹。 4.2.5 不应有锈蚀和腐蚀，但允许有不影响精度的除锈痕迹。 4.2.6 允许有无心夹具支承的痕迹，但不应有拉毛。 4.2.7 点子尺寸和点子数不应超过表2的规定： 针对所有配合表面的接受度，单一表面不允许同时存在多种缺陷且不得超过一个。 表 2 mm 轴承外径 公差等级 单 点 多点 超过 到 单点尺寸 点子尺寸 点子个数 26 5 无 无 无 0、6（6X） 0.2 0.1 2个 26 120 5 0.2 0.1 2个 0、6（6X） 0.3 0.2 2个 120 200 5 0.3 0.2 3个 0、6（