油(液)气分离器教学PPT课件.ppt

大港油田滨海站陶粒脱水器与立式沉降罐工艺参数对比 对比参数 立式沉降罐 陶粒脱水器 容器规格 2000m3 42 × 4m3卧式容器 处理量，m3／d 5000 500 液体停留时间，min 420 40 原油剩余含水率，% 37 1.71 脱出水含油率，% 1.7 0.03 HNS三相分离器结构 应用于SZ36-1生产分离 HNS型三相分离器的特点 采用预脱气技术,增大三相分离器液体有效处理容积 采用活性水水洗技术 采用先进的混合液入口装置 采用“倒虹吸”技术 采用单台设备双向进料、中间出液技术 第三节　分离器的检验标准 3.1 分离质量K 定义：分离器出口处每标准立方米气体所带液量的多少。 计算公式： 第三节　分离器的检验标准 3.2 分离程度S 定义：分离器在分离的温度、压力下，从其出液口中排出的液体所携带的游离气体积和液体体积之比值。 计算公式： 第三节　分离器的检验标准 3.3 我国规定的分离器工作标准： 第四节　分离器操作运行及故障处理 4.1 浮式生产系统的运动对工艺设备操作性能的影响及处理办法 合理布置容器，尽可能减少设备的运动振幅。对浮式生产系统最有害的运动是纵摇，故工艺容器的轴向应当布置成沿最小的纵摇方向。 合理设计容器的尺寸和内部构件。增加卧式分离器的直径和减少长度；增加容器内堰板数量并改进堰板的形式。 第四节　分离器操作运行及故障处理 浮式生产系统的运动对工艺设备操作性能的影响示意图 影响形式： 纵摇 横摇 垂荡 纵荡 4.1 浮式生产系统的运动对工艺设备操作性能的影响及处理办法 第四节　分离器操作运行及故障处理 容器横截面积变小和气体流速增加与纵摇运动角度的关系 第四节　分离器操作运行及故障处理 4.2 石蜡沉淀的影响及处理办法 处理办法: 蒸汽或溶剂 热处理或化学处理 内壁加上塑料涂层 影响形式 ： 降低分离效果 产生蜡堵，分离器无法工作 第四节　分离器操作运行及故障处理 4.3 固体杂质的影响及处理办法 　　高速流动流体中的固体颗粒对管壁的冲蚀，产生严重隐患。 处理办法： 立式分离器作成45°或60°的锥形底。 卧式分离器沿长度在底部设若干个排放口。 第四节　分离器操作运行及故障处理 4.4 分离器的三种保护 预报警 实施关停 压力变送器检测 压力安全阀 1 过压/欠压保护 压力变送器检测 压力安全阀 2 油液位高/低保护 预报警 实施关停 3 油水界面低保护 预报警 实施关停 问题 可能原因 处理措施 操作压力过高 ①天然气管线冻结或严重堵塞； ②压力控制系统失灵； ③报警系统失灵 通过压力表检查分离器的操作压力； 若压力正常，属原因③，检修报警系统;若压力过高，属原因①,检查天然气及燃料气系统，解堵或解冻即可；若属原因②，则检修压力控制系统 操作压力过低 ①管线或容器渗漏； ②压力控制系统失灵； ③报警系统失灵 通过压力表检查分离器的操作压力；若压力正常，属原因③，检修报警系统；若压力低于设定值，属原因①，关闭系统进行检修，若属原因②，则检修压力控制系统 操作水位过高 ①水排出管线阻塞； ②水位控制系统失灵； ③报警系统失灵 通过液位计检查分离器水位；若水位正常，输原因③，检修报警系统；如果水位高于设定值，输原因①，检查出口截止阀；若属原因②，则关闭上下游截止阀，由旁通阀调节水位控制系统 操作水位过低 ①容器或管线渗漏； ②水位控制系统失灵； ③报警系统失灵； ④排放阀打开； ⑤设置值偏高 通过液位计检查分离器的操作水位:若水位低于设定值，属原因①，关闭系统进行检修；属原因②，打开旁通阀并关闭上下游截止阀，由旁通阀调节水位，对水位控制系统进行检修；属原因④，关闭排放阀；属原因⑤，调整设定值。如果分离器水位正常，属原因③，则检修报警系统 操作油位过高 ①出油管线阻塞； ②油位控制系统失灵； ③设定值偏低； ④报警系统失灵 通过液位计检查分离器的油位；如果油位高于设定值，属原因①，检查油出口管线上截止阀；属原因②，打开旁通阀并关闭上下游截止阀，由旁通阀手动调节油位，并对有位控制系统进行检修；属原因③，重新调整设定值。如果油位正常，则属原因④，检修报警系统 操作油位过低 ①管线或容器渗漏； ②油位控制系统失灵； ③容器出口堵塞； ④排放阀打开； ⑤设定值偏高； ⑥报警系统失灵 通过液位器检查分离器的操作油位；如果油位低于设定值，属原因①，关闭系统后全面检查；属原因②，检修油位控制系统；属原因③，检查分离器入口阀门；属原因④，关闭排放阀；属原因⑤，重新调整设定值。如果分离器油位正常，则属原因⑥，检修报警系统 4.5 分离器操作运行及故障处理一览表 第五节　分离设备的工艺计算 5.1.1 颗粒的沉降 假设