金属表面处理工艺 参考 学习.pdfVIP

GB/T 9793-1997《金属和其他无机覆盖层 热喷涂锌、铝及其合金》 ● GB 11375-1999《金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全》（强制性国家标准） ● GB 11373-89《热喷涂金属件表面预处理通则》 ● GB/T 17456-98《球墨铸铁管 外表面喷锌》 ● GB《钢铁结构耐腐蚀防护 锌和铝覆盖层 指南》 ● GB 9793-1997《金属和其他无机覆盖层 热喷涂 锌铝及其合金》 ● GB 11373-89《热喷涂金属件表面预处理通则》 ● GB11375-1999《金属和其他无他覆盖层 热喷涂 操作安全》 ● GB 17456《球墨铸铁管 外表面喷锌涂层》 ● GB 19355-2003《钢铁结构耐腐蚀防护 锌和铝覆盖层 指南》 ● GB 19824-2005《热喷涂 热喷涂操作人员考核要求》 → → → → → → → → → → → → 预处理→→除油→→水洗→→除锈→→水洗→→磷化→→干燥 喷漆工艺 喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品表面覆盖，起到防锈、防腐，漂亮美观并具有标志 的作用。进行在喷漆、喷塑前必须进行前处理，在前处理作必要的整体检查，并按工艺作局 部修整。本工艺按GB11373-89、JB/Z146-79、JB4328.9-86并根据我厂实际制定。 一、前处理工艺流程简图 操作顺序按数字大小从小到大进行。 2.2 2.2 22..22、预处理： 2.2.1 2.2.1 22..22..11根据具体生产现场的条件及处理工件表面状况不同，而采取的物理手段，其主要目的 是消除化学处理中影响处理质量和周期的控制因素，维护化学制剂的使用寿命。如：对于被 处理新产品表面过多的油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及过厚的氧化皮和不能酸洗的产品进 行人工擦洗和去除（主要采用钢丝刷和砂布），处理后用压缩空气清除锈尘。减少除油除锈 液的大量损耗，避免工件过处理造成的损耗，缩短化学处理周期，提高处理液的使用寿命。 2.2.2 2.2.2 22..22..22预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗，严禁使用有机溶剂（如汽油、香蕉水）， 以避免污染除油槽液及时性表面形成有机溶剂固体份保护膜影响除油质量。 2.3. 2.3. 22..33..除油 在常温情况下浸渍25分钟。去除重油污时间要延长。为加速除油速度，可使工件与槽液作 相对运动或辅以机械外力。除油质量的检验方法是：用水冲洗，工件表面水膜连续，即除油 干净。 2.4 2.4 22..44、除锈： 一般锈蚀和冷轧板的冷作硬化层的去除时间为25分钟，重锈及氧化皮的去除时间应适当延 长，直至全部去除。为加快除锈速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。但除锈 时间不宜过长，以免产生金属过腐蚀“氢脆”及金属表面黑色“碳化物富积”的形成。一般除锈 质量的检验标准为目视无未除尽的锈迹或氧化皮残留，表面为均匀的银灰色金属基体即可。 2.5 2.5 22..55、磷化： 磷化时间为25分钟。磷化时应使工件保持静止状态，磷化后提出工件，并在槽子上空静置 30～60秒钟，尽量使磷化液滴干流入槽中。 2.6 2.6 22..66、水洗： 在每进行一次处理均需进行水洗。一般采用溢流水洗，时间为90～120秒，将工件上下振动 8～10次。由于工件形状复杂，夹缝较多，工件应充分进行水洗。在使用数日后应及时更换 新水。 三、前处理操作中的关键环节 3.1 3.1 33..11、工件吊装 经过预处理的工件，必须要有合理的吊装，对于散装板件，应避免工件之间堆叠、紧贴，保 证有一定间隙，使槽液充分与工件接触。小件、散件应互相间隔、交叉摆放。对于难以排出 气体的与凹形件，进入磷化槽时应侧置，使槽液充分接触工件各部位。严禁开口向下放置， 否则因空气聚集内腔而影响处理质量。 3.2 3.2 33..22、磷化膜的干燥 3.2.1 3.2.1 33..22..11根据磷化后的工件必须及时干燥的要求，必须及时送入炉进行烘干，如不能烘干，必 须压缩空气吹干。特别是夹缝，夹层等易聚集溶液的地方，在吹干前可先倾侧工件，倒出多 余的溶液，然后吹干夹缝、夹层等。 3.2.2 3.2.2 33..22..22涂装前应用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净，并用高压空气吹掉灰尘，严禁 未经过控拭或吹灰进行涂装。 3 3 33、槽液维护及注意事项 3.3.