精益生产培训资料分享.pptx

引言 学习目标 主要内容 案例讨论 ;学习目标——;第一节 LP的产生与理念 第二节 看板管理 第三节 实施LP的基础和条件 ;第一节 概述;一、LP的产生; ;50年春，丰田英二到底特律进行两个月的考察，他意识到  美国的生产方式虽然先进，但仍有改善余地 需要采用更灵活适应市场需求提高产品竞争力的生产方式。 ;JIT的概念由日本丰田汽车工业公司1953年首先提出，1961年在全公司推广。 20世纪70年代初在日本大力推广丰田公司的经验，将其用于汽车、机械制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。JIT是日本工业竞争战略的重要组成部分。 大约在1980年，JIT概念首次由川崎重工传到其在美国林肯内布拉斯加的工厂。 我国一汽于1987年开展JIT试点。;1985年;; [成本决定售价] ------利润掌握在制造商手里 [售价决定成本] ------利润掌握在顾客手里 你想过吗？;“减少一成浪费就等于增加一倍销售额” ————大野耐一;浪费的含义：;大野耐一 企业现有生产能力 = 产出 + 浪费;七大浪费;生产多于下游客户所需 Making More Than Needed 生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed;;库存水平;;;;当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间; 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!;;;三、精益生产体系; ;精益生产的实现方法及技术体系;精益生产的两大支柱 准时化(JUST IN TIME) 自働化(防止误操作) ;;;出版上的准时生产 ——亚马逊的“即需即印”;;;精益思想 首先确立一个要达到的理想状态，然后去想;改善;目标管理;2005-2006年;原构架;第二节 看板管理;一、推进式系统和牵引式系统;工序A;废 品;大 批 量 隐 藏 问 题 浪 费 低 效 的 沟 通 大 致 / 估 计;;;前制程;工序A;二、看板控制 （一）看板的类别及作用;;工程间引取看单 （电子看单）;(12)进货口:即进货门号或电梯;工程间引取看单（循环看单1）－－立体库到T-1区;2/4;双卡系统——同时采用生产看板与传送看板 单卡系统——只使用传送看板而不用生产看板 在单卡系统中，总装配工序有日作业计划，根据装配计划，经过MRP的计算确定各工作地的日作业计划。每个工作地根据生产需要，用传送看板向前面工序领取所需要的物料。;;MPS;;;? 看板调度原理示意图;;;第三节 实施LP的基础和条件;一、作业标准化;;标准作业组合票及标准作业票;;;如果您公司某条生产线共可生产A、B、C三种产品，每种产品每月的生产任务如下： A产品：9600件 B产品：4800件 C产品：2400件 每月生产20天，您通常会怎样安排每月的生产计划？考虑哪些因素? 理由： ;总量的均衡：削峰填谷　;三、减少调整准备时间（快速换型SMED）; 丰田在过去几十年间，把调整时间缩短到原来的1/10-1/15 调整时间分为内部调整、外部调整 减少调整时间的方法： 把调整活动分解成内部和外部 把内部转换为外部 尽量使内部调整时间降低;; 当赛车还在比赛尚未进入维修站时，维修站中的7人维修小组已做好赛车维修的准备工作，即外换型 1人准备撬起赛车，4人负责更换轮胎，选好合适的轮胎，按要求充足气，各自站在预定的位置 1个人负责加油，事先将汽油和酒精混合好的燃料装入桶内，站在赛车油箱的位置，另一人负责加水。;赛车进入维修站（发动机怠速），6人维修小组开始各自的工作 1人准备撬起赛车，4人迅速将赛车顶起更换轮胎. 1人迅速将油箱灌满. 另外人给发动机加水和润滑油，并给车手补充水。 换轮胎的人负责检查轮胎定位，悬挂系统等. 其他人负责检查发动机等其他部分. ; 此时的快速维修工作尚未结束， 当赛车重新投入比赛后，维修小组开始进行整理和新一轮准备工作。 将更换下的轮胎、千斤顶等工具放回原位，并开始下一次快速维修的准备工作，然后按照查检表确认准备工作是否完成。;四、U型布局;JIT制造单元：按产品对象布置。