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OQC检验合格率类型管理图（月别） 推进： 日期： 年 月 第一周 第二周 第三周 第四周 第五周 不良 类型 不良数 不良率 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 不 良 率 PPM 不良率 评 价 20000 40000 60000 4000 8000 12000 16000 18000 目标 品质反省会日记 部门 班组 会议时间 年 月 日 主持 会议地点 参加人员 共 人 NO 产品 型号 生产数 不良数 不良率 问题点 采取对策 担当 完成 日期 其他事项： 记录人/日期： 品质专员确认/日期： 主任审核/日期： OQC检验不良类型分析（ 年 月 日） 项目 生产数 不良数 不良率 4 P P M 4000 2000 0 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000 不良类型 不良数 不良率 4 P P M 1000 500 0 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 ? 品质会议 ? 互检 ? Time Check ? 主要工序管理 ? O S D （过剩、不足和不良） ? Q-Audit （品质稽核) 100PPM六个工具 1、目的 为了改善作业不良 2、定义 先确认前工序的作业内容后再进行自己工序的作业 3、特征 （1）因反馈功能而立刻减少作业不良 （2）在初期阶段达到“基础不良锐减”效果 （3）可以弥补自主检查的缺点 自主检查的缺点：①因是作业者本人检查而发生“这种程度应该差不多的吧”这种跟自己妥协的想法 ②发生一时失手而检查错误的情况 来料检验 互检 全检 %（AQL）管理 PPM管理 前工序 确认前 工序作业 自己工 序作业 确认自己 工序作业 后工序 （巡 检） （自主检查） （ 4）发挥全检功能，不制造不良 4、准备事项 （1）选定互检负责区域及担当。 （2）样式：互检标签、互检点列表、互检板、互检现况板。 NO 项目 详细业务内容 周期 担当 备注 1 设定互检点 1、设定工序及互检点—利用互检点列表 2、选定负责人及培训生产员工 生产前 班长 2 发现不良 1、确认工序不良 —本工序生产前或生产过程中 2、发现不良 全检 生产员工 3 粘帖标签 1、不良品上粘帖标签 —粘帖时箭头指向不良品位置 发现不良时 作业者 4 修理不良取掉标签 1、修理不良—记录修理不良 2、取掉标签，记录在互检现况板 维修时 维修工 5 现场检查判定 1、班长每日进行2回互检 —确认时间： AM10：30 PM16：30 2次/日 班长 6 调查不良原因改善对策 1、不良分析—分析不良内容及修理内容 —按生产员工来区分不良件数 2、进行品质反省会及日日品质例会 1次/日 班长 7 实绩评价 1、报告互检经过—生产员工发现不良数 —改善件数 2、奖励互检优秀者 1次/周 1次/月 班长 品保经理 5、互检流程 部门： 所属： 日期： 年 月 互 检 板 不良类型 Labal 粘贴 不良类型 Labal 粘贴 不良类型 Labal 粘贴 互检标签 互检 不良发生方向 粘贴标签时留意事项： （1）发现不良时按不良项目记录区分： □漏装； □装配不良； □部件不良； □其它 （2）粘贴时标签要指向工序不良发生方向 互检点列表 所属： 日期： 年 月 NO 工序名 检查点 作业者