《钻孔灌注桩基础施工方法》.docxVIP

一、钻孔灌注桩基础的施工方法： 1、准备阶段： 1.1 施工人员对本工程桩基础的施工地点的地质情 况、桩位、桩径、桩长、标高等了解清楚。 1.2 桩位放样， 测量人员将钢管打入强风化层作为定 位桩。 1.3 插打钢护筒，钢护筒壁厚 12mm ，根据各墩不 同地质情况决定护筒长度，护筒下沉深度穿过覆盖层。 2、钻孔阶段 : 2.1 安设钻机，使钻杆中心重合，其水平位移及倾斜度 误差按规范要求调整。 2.2 用冲击钻钻孔时， 应待相邻孔位上已灌注好的砼 凝固并已达到一定强度时，才能开钻。 2.3 钻孔过程采用正循环回转钻进施工技术， 在黏土 层，适当少投泥土，靠钻进自行造浆，在砂土层则加大泥浆 浓度固壁。钻进速度始终和泥浆排出量相适应。 2.4 孔内始终保持 0.2kg/cm 2 的静水压力，护筒内水 位始终高于地下水位，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密 度和稠度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻 压以满足施工质量控制要求。 2.5 钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆及其它异物， 经常检查钻头的磨损情况。 2.6 钻进过程随时留取渣样， 每米不少于 1 组，在离 设计标高 1.0 ～ 1.5m 范围内，每 30cm 留 1 组，每根桩渣样 不少于 3 组。 3、清孔阶段： 3.1 清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要一环。通 过清孔尽可能使沉渣全部清除，使砼与基岩接合完好，以提 高桩底承载力。 3.2 终孔后，将钻头提至距孔底的 0.2 ～ O.3m 处， 使之空转，然后将残存在孔底的钻渣吸出；必要时投入适量 纯碱以提高泥浆比重和胶结能力，使沉渣排出孔外。 3.3 当钢筋笼下沉固定后， 再次复检孔深和沉渣厚度 等。若沉渣超标，可用导管中附属的风管再次清孔，直至全 部符合设计要求和工艺标准。 3.4 清孔结束前，将泥浆比重调整到规定范围，以保证 水下砼的顺利灌注，同时保证成桩质量。 4、钢筋笼的制作及安装阶段： 4.1 进场的钢筋必须出具合格证或产品质量检验报告， 同时还按现行钢筋检验标准取样试验，不符合质量要求的钢 材严禁使用。 4.2 在成孔过程中及时组织钢筋笼的加工制作。钢筋笼采用分节制作后搭接焊的方式，接头错开，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的 50% ，同时声测管固定在笼的内部，均匀分布在圆周的四个点上。 4.3 起吊钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度，然后对准 孔位徐徐下放，吊装过程中，节与节之间进行焊接，必须保 证焊接长度和质量，且要控制焊接时间不宜过长。 5、砼灌注阶段： 5.1 砼用粒径小于 50mm 石子，水泥用 425 号普通水泥 或矿渣水泥，坍落度 4～ 8cm ，采取在施工现场内用机械拌 制。砼料用小型机动翻斗车或双轮手推车运至桩孔旁，向桩 孔内浇筑。砼料下料采用串桶，深桩孔用砼溜管，如地下水 大（孔中水位上升速度大于 6mm/min ），应采用砼导管水中 浇筑砼工艺（详见后述）。 5.2 砼要垂直灌入桩孔内，并应连续分层浇筑，每层厚 度不超过 1.5mm ；小直径桩孔， 6m 以下利用砼的大坍落度 和下冲力使其密实； 6m 以内分层捣实；大直径桩应分层捣 实，或用卷扬机吊导管上下插捣；对直径小、深度大的桩， 人工下井振捣有困难时， 可在砼中掺水泥用量 0.25% 木钙减 水剂，使砼坍落度增至 13 ～ 18cm ，利用砼大坍落度下沉力 使之密实，但桩上钢筋部位仍应用振捣器振捣密实。 5.3 灌注水下砼的施工工艺： 5.3.1 灌注前对桩孔质量、回淤沉碴厚度、泥浆指标、 桩底标高进行一次全面检查，防止意外事故发生。 5.3.2 灌注水下砼的导管逐节拼接，导管直径为 25cm ， 每节长度为 2m ～ 4m ，以便调节高度。 拼接后进行压水试验， 合格后方可使用。 5.3.3 砼的初存量应保证首次填充的砼入孔后，使导管 埋入砼的深度大于 1m ，在灌注过程中， 导管埋深不大于 4m 。 5.3.4 每灌注一车砼后，用测锤测量砼面的上升高度， 并作好记录，绘制单桩柱状图，根据此数据，换算该桩的桩 径各段的扩孔率。 5.4 为保证桩身的质量，钻孔桩灌注砼过程应连续灌注 一次完成。 二、钻孔灌注桩基础的质量控制： 1、成孔质量的控制： 成孔是砼灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控 制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达 不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩 承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方 面应着重做好以下几项工作。 1.1 采取隔孔施工程序： 砼钻孔灌注桩和打入桩不同，打入桩是将周围土体挤 开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。砼 钻孔灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩 身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身砼的强