工序不良统计和剖析.pptVIP

真正原因的验证，要在现场通过实物一个一个地进行验证 为了防止再次发生，要彻底进行结果确认 采取对策，对因同样原因而发生的事情进行监控（发生的工序、流出的工序）、确认。 验证与确认 谢 谢 大 家! * 重庆长安汽车股份有限公司 工序不良统计和分析 轿车STA处 二〇一二年三月 一、工序不良统计目的 二、工序不良统计方法和时间 三、工序不良统计管理 四、工序不良统计的应用和效果 五、 5WHY的分析 通过统计工序不良，列出发生工序不良的主要原因，用二八原理解决发生工序不良的主要问题，不断完善供应商的质量过程控制，降低过程损耗，以达到提高产品质量、降低质量成本的目的。 一、工序不良统计目的 二、工序不良统计方法 工序不良统计表格 工序不良统计采用每天/班现场统计的方法 工序不良统计采用每天/班现场打点、描点的方法 二、工序不良统计时间 供应商质量体系提升活动开始后的次月（即第二阶段）开始工序不良统计。 注意 提升前：未统计分析； 提升后：工序不良主要原因每天统计在看板上， 分析、并制定措施。 1、 工序不良原因的统计方法 三、工序不良统计管理 项目% 月 外 径 内径 拉伤 缩形 合计 降幅% 8 月 11 10 6 4 30 9 月 8 7 5 3 23 10月 6 5 3 1 14 47 2、工序不良原因对比用柏拉图表示比较直观 推行生产现场看板管理，展示工序内不良质量实绩输出 3、工序不良降低活动看板管理： 工序不良统计趋势图在看板上展示，有助于提高基层员工质量意识。 趋势图采用现场描点的方法 3、工序不良降低活动看板管理： 4、工序不良降低活动形式： 对于每天的工序内不良，下班前会议进行解决 四、工序不良统计的应用和效果 通过每天工序不良的统计，针对产品不良现象出现的异常在每天早上部门晨会上宣贯，在异常管理看板上公示，落实到每个人，不断追踪，直到问题关闭，不断提高员工的质量意识。 班前会质量意识的宣贯 1、工序不良统计应用： 通过防错系统看板管理，可以防止问题再次发生。 工序不良处于提升倾向 2、工序不良降低活动效果之一： 3、工序不良的降低效果之二： 挤出工序不良率降了74.8%，精切工序不良率降了88.3%，曲弯工序不良降70.3%。 4、工序不良的降低效果之三： G系列内废不良率降低了26%，铸造侧漏工序不良降低了55%。 9月份对比前期下降82%，达成既定目标 5、工序不良的降低效果之四： 9月份对比前期下降88%，达成既定目标 6、工序不良的降低效果之五： 1.工序不良统计采用每天/班现场打点、描点的方法； 2.工序不良统计推行生产现场看板管理； 3.工序不良原因对比用柏拉图表示比较直观。 回顾 五、5WHY的分析 不仅仅是想出现象发生的主要原因，还要规则地、有序地、无遗漏地进行解决的分析方法。 对于一种现象，要考虑那是因“什么”而引起的主要原因，比如说、想到了两个主要原因。接着，还要考虑这两个原因是因“什么”而起的、其各个主要原因是什么。反复考虑“为什么、为什么”，直到最后的“为什么”就是引起现象的真正的主要原因。 1. 什么是“为什么分析” 2. “为什么”分析的必要性 通过反复斟酌“为什么、为什么???”中发现的真正的主要原因，就能得到“对策”。 生产现场中的真正主要原因不是工位和夹具、也不是设备的零件，而多数是涉及到想法、操作方法、维修作业/方法（清扫、加油、检查等）等方面的问题、做法、方法等。所以，找到产生问题的根本原因前，反复以“为什么”方式追问，就能得到根本的、持续的对策措施。 5WHY分析的最大目的：首先是解决某个问题，更进一步的目的是避免问题再次发生。 方法一：从原本的表现中得到的方法 比较现在的做法、定义（规则） ，这是解决问题的方法。以现有的经验为基础，头脑中浮现“是应该这样做”“必须这样做”，通过比较原本的表现和出现问题的实物、探讨问题并提出解决方法，然后一边反复“为什么、为什么”，一边探讨主要原因的方法。 3. 为什么分析的种类 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 现 象 调查项目 判断 　 　 螺栓没拧紧。 　 　 螺栓