公差学习-粗糙度.docVIP

表面粗糙度(surface roughness) 0.0008um镜面 0.012/0.025um 0.005/0.1/0.2/0.4/0.8um 1.6/3.2/6.3um 12.5/25um可见刀痕 50可见明显刀痕 /100um可见明显刀痕 表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的 不平度[1]?。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。 表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。 表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。 算术平均偏差是指单次测定值与平均值的偏差（取绝对值）之和，除以测定次数。 哪位高人能帮我解释一下表面粗糙度附加参数Rmr的含义 表面粗糙度(surface roughness) 在机械零件切削的过程中,刀具或砂轮遗留的刀痕,切屑分离时的塑性变形和机床振动等因素,会使零件的表面形成微小的峰谷.这些微小峰谷的高低程度和间距状况就叫做表面粗糙度,也称为微观不平度,它是一种微观几何形状误差. 轮廓的支承长度率Rmr(c) —— material ratio of the profile Rmr(c) 轮廓的支承长度率Rmr(c)是指在给定水平 位置c上轮廓的实体材料长度Ml(c)与评定长度 的比率. 评定参数的选用 幅度参数Ra,Rz是基本参数. RSm ,Rmr(c) 是辅助参数 有粗糙度要求的表面必须选择一个幅度参数. 0.025~6.3μ推荐选用Ra,其余选用Rz 不能单独选用,只能作为幅度参数的附加参数,表面有特殊功能要求时选用. 4.3.2 参数值的选用 类比法.考虑因素: 同一个零件上,工作表面比非工作表面的 Ra 或Rz值小. 摩擦表面比非摩擦表面,滚动摩擦表面比滑 动摩擦表面的Ra或Rz值小. 运动速度高,单位面积压力大,受交变载荷 作用的零件表面,以及最易产生应力集中的 沟槽,圆角部位应选用较小的粗糙度数值. 要求配合稳定,可靠时,粗糙度参数值应小 些.如,小间隙配合表面,受重载作用的过 盈配合表面,都应选用较小的粗糙度数值. 协调好表面粗糙度参数值与尺寸及形位公 差的关系.通常,尺寸,形位公差值小, 表面粗糙度Ra或Rz值也要小;尺寸公差等 级相同时,轴比孔的粗糙度数值要小. 防腐蚀性,密封性要求高,或外形要求美 观的表面应选用较小的粗糙度数值. 凡有关标准已对表面粗糙度作出规定的标 准件或常用典型零件(例如,与滚动轴承 配合的轴颈和基座孔,与键配合的轴槽, 轮毂槽的工作面等),应按相应的标准确 定其表面粗糙度参数值. 形状特征参数 用轮廓支承长度率Rmr(c)[3]?表示，是轮廓支撑长度与取样长度的比值。轮廓支承长度是取样长度内，平行于中线且与轮廓峰顶线相距为c的直线与轮廓相截所得到的各段截线长度之和。 表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。因此，要正确、合理地选用表面粗糙度数值。 在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。 总的原则是在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则： （1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。 （2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度越高，所受的单位压力越大，则应越高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。 （3）对间隙配合，配合间隙越小，粗糙度数值应越小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠， 载荷越大，要求粗糙度数值越小。一般情况 间隙配合比 过盈配合粗糙度数值要小。 （4）配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时，零件尺寸越小，则应粗糙度数值越小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8～IT5的精度）。 （5）受周期性载荷的表面及可能会发生 应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。[1 豪克能是利用激活能和冲击能的复合能量对金属零件进行 加工，一次加工即可使零件表面达到镜面并实现改性的创新性能量加工技术。 4.2.1表面粗糙度的选用原则： （1）在满足零件表面使用功能的前提下，表面粗糙度的要求尽可能低，即尽量选用大的参数值（除Rmr(c)外），以减小加工难度，降低制造成本。 （