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第 二 章 冲 裁 工 艺 与 模 具 设 计 图2-76 图2-76 常用模柄的结构 图2-78 垫板的受力情况 第 三 章 8.8 弯曲模的典型结构 弯曲模按其工序组合形式分类可以分为单工序弯曲模、复合弯曲模和连续弯曲模。 8.8.1单工序弯曲模 1、V形件弯曲模 特点：是结构简单、通用性好，但是精度不高 弯曲方法：带有定位尖，顶杆、 V形顶块 2、U形件弯曲模 3、Z形件弯曲模 由于Z形件两直边折弯方向相反，所以弯曲模必须有两个方向弯曲的动作。 4、圆形件弯曲模 1) 直径d≥5mm的先弯成 U形，再弯成圆形。 2)圆筒直径d≥20mm的先将毛坯弯成波浪状，然后再弯成圆筒形。 5、铰链件弯曲模 铰链件通常是将毛坯头部预压弯后才能卷圆 . 弯曲工艺与弯曲模具结构 第 三 章 弯曲模的典型结构 8.8.2级进弯曲模 8.8.3复合弯曲模 定义：在压力机一次行程内，在模具同一位置完成落料、弯曲、冲孔等几种 不同的工序。 弯曲模结构要点： ① 弯曲毛坯的定位要准确、可靠，尽可能水平放置。 ② 毛坯的安放和制件的取出要方便、安全，操作简单。 ③ 模具结构尽量简单并且便于调整修理。 弯曲工艺与弯曲模具结构 图3-8.9 图3-8 U形件弯曲模 图3-9 弯曲角小于90°的U形件弯曲模 图3-6.7 图3-6 V形件弯曲模的一般结构 图3-7 V形件精弯模 图3-11 图3-11 Z形件弯曲模 图3-13.14.15 图3-13 四角弯曲件一次弯曲成形模具 图3-15 两次弯曲复合的 形件弯曲模 图3-14 形件分步弯曲模 图3-17 图3-17 小圆弯曲模 图3-18 图3-18 大圆两次弯曲模 图3-19 摆块式圆形件一次弯曲成形模 图3-20.21 图3-20 铰链件弯曲工序的安排 图3-21 铰链件弯曲模 图3-22 图3-22 级进弯曲模 图3-23 图3-23 复合弯曲模 冲压模具结构 第 二 章 冲 裁 工 艺 与 模 具 设 计 8.2 复合冲裁模 复合模（多工序冲裁模） 定义：冲床一次行程中，在模具同一位置上能完成几个不同冲裁工序的模具。 结构特点：一副模具有一个凸凹模。 分类：①正(顺)装式复合模 　　　②倒装式复合模。 8.2.1 正装式复合模 适用：制件平直度要求较高或冲裁时易弯曲的大而薄的制件。 缺点：操作不方便，也不安全，不适用于多孔制件的冲裁。 8.2.2倒装式复合模 特点：操作方便、安全 应用：平直度要求不高，多孔厚板制件的冲裁。 复合冲裁模的特点： 1）制件形位尺寸精度较高。 2）制件冲孔与落料的毛刺同在一侧。 3）可以节省材料。 4）模具的体积较小，模具结构紧凑。 5）制件内外形尺寸直接影响凸凹模强度。 6）生产效率高。 由于凸凹模的壁厚受到限制，复合模适宜冲裁生产批量大，精度要求高、厚度不 大于3mm的形状复杂软料和薄料。 第 二 章 冲 裁 工 艺 与 模 具 设 计 8.3级进冲裁模 级进冲裁模 定义：一次行程中，在不同的位置上同时完成多道冲裁工序（如冲孔、落料、切边）。 关键问题：毛坯定位 一、级进模常用以下几种典型结构： ①用固定挡料销和导正销定位 ②用侧刃定距 特点：侧刀（侧刃的长度等于步距） 侧刃作用：是在冲床的每次行程中，沿条料边缘冲下一块长度等于步距的料边。 优点：操作方便，定位准确，生产率高。 缺点：结构复杂，材料损失大。 应用：厚度小于0.5mm的薄板或不便使用定位销、导正销定位时。 ③用切舌定距 应用：大于1mm厚板料 特点：与侧刃定距相比节省材料，动作操作可靠。 二、级进冲裁模的特点： 优点：生产率高，制件精度高，便于实现自动化，操作方便，工作安全。 缺点：结构尺寸大，制造复杂，成本高。 三、连续模与复合模相比的特点: (1) 具有比复合模更高的生产率。 (2) 不存在“最小壁厚”问题，模具的强度高，寿命较长。 (3) 操作安全，易于实现自动化. (4)比复合模的制件精度低。 第 二 章 冲 裁 工 艺