挤压铝型材缺陷和预防建议核对表.docVIP

挤压铝型材缺陷和预防建议核对表： 缺陷 可能的原因 预防建议 1.车轮纹 A.挤压时中断 A.,B.,C., 检查挤压机的液压系统确保没有空气截留. 以均一的速率挤压。挤压过程中不要停止挤压机除非绝对必要。 B.突然改变挤压速度 C.突然改变挤压压力 D.在挤压过程中的一个突然震动 D.确保出料台流畅和不包含急剧下沉，在手动牵引时，作用于型材上的张力应该一致，避免突然猛拉。 E.当挤压分流模管材时，车轮纹是总是发生。 当挤压机停下来上另一铝锭的时候这种情况会发生（不是铝棒而是使用热剪） E. 不能防止。在发货之前，应该锯切好。 F.长舌型模具的长舌偏斜可能造成车轮纹 F.增加模垫、使用焊合室。 r重新设计模具。 2.颤纹 颤纹外表上与车轮纹相仿，通常是因成合金元素含量过低造成的（1100、3003、等等）。 颤纹起因于较软合金作用于工作带的“抑制”。 可以通过在更高的速度下用更高温的铝锭挤压而减少或除去。 c有时可由在挤压机旁修模减少此现象。 ⒊断裂表面或热撕裂 挤压过快温度过高 减少棒及盛锭筒温度。 R减少挤压速度。 4.机械纹 A. 抛光模具不充分 A.卸模再抛光。 B．铝棒表面杂质经过模具工作带 B.保持铝棒表面清洁 C.挤压机对中问题造成铝棒表皮挤压经过模具工作带 C.定期检查挤压机对中 D.盛锭筒过热 D.盛锭筒温度应至少比最低棒温低10 oC。 E.盛锭筒内积铝过多 E.定期使用清缸饼，至少每班一次。挤压头可能过小，最大空位应该为0.062”（1.5748mm），检查挤压头表面，应该垂直、无划痕。 F.盛锭筒磨损或大肚 F.更换盛锭筒内衬。 G.金属流过热挤压头 G.冷却挤压头 H.过度润滑 H.减少模具与挤压头的润滑量。 I.挤压棒温与速度都高 I.减少棒温和/或挤压速度。 J.铝棒未均质 J.均质铝棒提高表面质量 K.铝棒含杂质 K.使用优质铝棒，无氧化物、缺陷。 L.工作带长度过渡陡峭 L.工作带长度过渡应平缓 M.灌料区（灌料孔与盛锭筒壁的距离）不合适 M.更改模具设计布局或使用更大的盛锭筒，建议最小边缘距离为6mm。 5. 气泡 A.润滑剂进入 A.减少模具与挤压头的润滑剂量，剪刀润滑也过量。 B.挤压机对中不良造成空气进入 B.定期检查挤压机对中 C.盛锭筒过热 C.盛锭筒温度应至少比最低棒温低10 oC。 D.盛锭筒内积铝进入型材 D.定期使用清缸饼，至少每班一次。挤压头可能过小，最大8um的空位应该为0.01”/ 1”直径. 检查挤压头表面，应该垂直、无划痕。 E.盛锭筒磨损或大肚造成空气进入 E.更换盛锭筒内衬。 F.镦粗过快造成空气进入盛锭筒 F.减慢镦粗速度 G.棒尾氧化层气泡与压余中润滑被挤压 G.增加压余长度 H.挤压棒温与速度都高 H.冷却挤压头，减少棒温。 I.铝棒裂纹或裂口特别是中空形状 I.检查铝棒，退回有裂纹或裂口的铝棒 J.棒炉故障造成过度加温 J.频繁检查热电偶。频繁用手持温度计检查棒温。 K.铝棒内杂质 K.使用优质铝棒，无氧化物、缺陷。 6. 叠层或外来杂物 A.润滑进入 A.减少模具与挤压头的润滑剂量，剪刀润滑也过量。 B.盛锭筒磨损或大肚 B.更换盛锭筒内衬。 C.盛锭筒内积铝过多 C.定期使用清缸饼，至少每班一次。挤压头可能过小，最大空位应该为0.062”（1.5748mm），检查挤压头表面，应该垂直、无划痕。 D.压余过薄 D.增加压余厚度 E.铝棒内杂质 E.使用优质铝棒，无氧化物、缺陷。 F.灌料区（灌料孔与盛锭筒壁的距离）不合适 F.更改模具设计布局或使用更大的盛锭筒，建议最小边缘距离为6mm。 7.焊合线或不良焊合 A.热金属从分流模、桥模、或蜘蛛类型模具流出时没有完全焊合。 棒温过低，挤压速度的减少。 对于桥模，过度润滑会造成不良焊合。 B.焊合室过小 B.加工模具增加焊合量 8. 暗影 A.应晶粒尺寸或晶粒取向而异。如果出现，通常会出现在中空型材的焊合区。 A.升高或降低初棒的温度会有帮助。重新设计导流孔减少残留冷料会有帮助。 1）盛锭筒内积铝过多 1）定期使用清缸饼，至少每班一次。挤压头可能过小，最大空位应该为0.062”（1.5748mm），检查挤压头表面，应该垂直、无划痕。 2）灌料区（灌料孔与盛锭筒壁的距离）不合适 2）更改模具设计布局或使用更大的盛锭筒，建议最小边缘距离为6mm。 B.工作带长度或角度过渡陡峭，这会造成金属流动不均，在侧面、平面形成暗影。 B.工作带长度过渡应平缓 C. 铝棒有内含物、交迭与冷隔 C.使用优质铝棒，无氧化物、缺陷。 9.桔皮 拉直过度 减少拉直量 10.波浪 A.经过模具的金属流速不一致 A.检查挤压机对中，修正模具工作带使流速均一。如果发生于尾料，需梯度