柴油机飞轮锁片冲压模.pptVIP

2.冲压工艺分析 1.模具种类分析 零件传统的生产工艺一般在落料、冲孔复合模上进行冲裁，这种方法所需模具较多，冲床利用率低，不易实现自动化生产，且生产效率低，不能适应该产品生产的需求。本设计中飞轮锁片是止动的零件， 其材料为A3钢，板料厚度为1.2mm ，大批量生产的。故将模具设计成自动送料的多工位级进模，可以很好的解决上面问题，提高产品质量，降低操作工人的劳动强度和生产成本，有助于提高其产品的市场竞争能力。 2.冲压工艺分析 2.产品材料分析 该零件形状简单，是由圆和一个切舌组成的．按照要求普通冲裁件外形与内孔尺寸所能达到的经济公差等级一般不高于IT11级，由《冲压工艺及冲模设计》表3-6、3-7查得，普通冲裁件外形公差可达到0.14mm，内孔公差可达到0.05mm，中心距公差可达到0.10。图样中精度及断面质量均没有特别的要求。零件图上的所有的尺寸均未标注公差，属于自由尺寸，即可在IT12—IT18取公差值,按IT14级确定工件尺寸的公差。可查《实用冲压技术手册》附录G标准公差数值表。 3.冲压工艺计算 3.1 完成此工件需要冲孔、切舌、落料三道工序。根据工件的形状，查《冲压工艺及冲模设计》表3-10排样方法，确定零件按矩形且为有废料排样，故取搭边值为2，侧边取搭边值也为1.5。模具为连续模，采用直排，经多次排样计算画出排样图，如此图 3、冲压工艺的计算 3.2 计算出材料利用率 根据 计算得.材料利用率为44.48%. 3.3 计算冲压力 根据公式 计算可得 1.冲孔冲裁力为18124N 2.落料冲裁力为30370N 3.卸料力为2004.7N 4.切舌力为1622.4N 则总压力为F=50118N。 3、冲压工艺的计算 3.4 计算模具的压力中心 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： 1.对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 2.工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 3.形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。 本设计在冲孔时，F的压力中心在矩形的几何中心，即圆心。 3、冲压工艺的计算 3.5 刃口尺寸计算 1.冲孔凸模刃口尺寸： 冲孔凹模刃口尺寸： 2.落料凹模刃口尺寸： 落料凸模刃口尺寸： 满足 3.6 压力机的选择 使用冲床的公称压力应大于计算出的总压力；最大闭合高度应大于冲模闭合高度；工作台台面尺寸应能满足模具的正确安装。为安全起见，防止设备的超载，可按压力机公称压力p=(1.1~1.3) 来选择压力机。查询机械设计手册开式压力机规格表可选用公称压力为63KN的开式压力机。 4、冲模结构的确定 4.1 卸料装置 条料的卸除：用弹性卸料板，卸料板安装在上模。 工件的卸除：采用下落料方式。 冲孔废料的卸除：采用下模内积聚到一定的数量，便从下模座的漏孔中派出。 4.2 导向零件 采用滑动式导柱导套进行导向即可.而且模具在压力机上的安装比较简单，操作又方便，还可以降低成本. 4.3 定位元件 本设计中，在第一工位冲孔时采用导料板和一个初始挡料销，在第二工位时是由导料板与第二个初始挡料销，第三个工位由活动挡料销控制，再加上导料板和导正销的定位。 4.4 固定板的选用 根据模具结构分析，本设计只在落料、冲孔凸模采用矩形的固定板固定，其平面 4、冲模结构的确定 轮廓尺寸除应保证凸模安装孔外，应还考虑螺钉和销孔的位置，厚度一般取为凹模的60%~80%。固定板孔与凸模采用过渡配合(H7/m6)，压装后端面磨平，以保证冲模的垂直度。 4.5垫板 垫板主要用于直接承受和扩散凸（凹）模传来的压力，防止模座承受过大压力而出现凹坑，影响模具正常工作。垫板厚度一般取6~12mm，外形尺寸按固定板形状决定，由于凸模横截面较大，所以上模可省略垫板。 5、模具设计的主要计算 5.1 凹模板 厚度H：H=ks(≥8）=21.7mm 长度L：估算为220，取标准为250mm 宽度B ：68.2+57.8=126mm，取