印刷工艺问题案例分析及质量管控培训.PPTVIP

第四节:印刷的质量控制 ① 印刷产品文字、图案、规格尺寸、位置与样稿、 兰 图相一致；实地平实光洁均匀，无明显珠点及墨杠现 象，无明显色点／墨皮；0.2~0.3mm2面积大的色点／ 墨皮不超过1个。无擦花、刮花、水干、水大、脏污 及过油喷粉不均等不良现象。 ② 印刷产品针位、拉规、班号、色标必须齐全一致；套 印准确。（误差标准见上表） ③ 印刷色相严格按样生产，用SP64分光仪检测，色差 范围控制在： （误差标准见上表） 2）印刷工序质量标准 第四节:印刷的质量控制 ④ 印刷产品墨层及光泽度肉眼看与样稿无明显差异，烟 包耐摩擦次数必须达到30次，彩盒类产品耐摩擦次数 必须达到250次，金卡纸类产品印刷后经试啤成型后 对折无爆墨及掉墨现象。 ⑤ 防伪印刷产品必须符合特定防伪要求： 在正常光源下，用40瓦的紫光灯检测时，产品距离 紫光灯约20cm左右，防伪图文变色清晰，不残缺、 不糊版、不粘花、无水干、无野墨点。 ⑥ 条码印刷要用3000条码检测仪检测，检测仪显示数 字一致，烟包类释读达到D级（包括D级）以上，彩 盒类达到B级（包括B级）以上。 2）印刷工序质量标准 3. 签样的规范化要求 3）签样数量要求 第四节:印刷的质量控制 车间生产样张必须是生产主任或以上人员及其委托人签定，烟包五色以上3500张之内，四色3000之内，二色、三色2500张之内，单色一千张之内，须签出样张。彩盒原则上不超过全部投料数前30%签出样张。 新的规章制度及要求，开始一个月执行的比较好。一般两个月后，执行开始出现问题，三个月后变得没人执行了。 原因：管理者的检查不规范，同时也没有坚持。 案例分析 现象4： 案例分析 管理人员检查的规范要求 《车间温、湿度记录表》、《设备保养记录表》 《机台润版液参数记录表》、《油墨参数记录表》 《UV灯使用时间记录表》 胶印主任每周审核一次： 丝印主任每周审核一次： 《车间温、湿度记录表》、《设备保养记录表》 《丝印制版及机台操作规范审查表》、《UV灯使用时间记录表》 《丝印网版使用及晒版参数记录表》 制版处主任每周审核一次： 部门经理每周召 集主任，沟通制 度的执行情况。 《车间温、湿度记录表》、 《设备保养记录表》 《晒版每日测控记录表》、 《树脂版机显影药水比重记录表》 《菲林显影测试记录有》、 《爆光时间测试记录表》 《更换湿、定影液记录表》、 《抽气时间记录表》 正常生产前，UV印刷每印500张，机台必须抽查一次；普通印刷每200张，机台必须抽查一次；IPQC每15分钟必须抽查一次（检查内容按签样表要求）。 ①色相密度偏差K≤0.2，C、M≤0.15，Y≤0.10，专色色度偏差ΔE ≤3。（白卡印刷时，机台必须请领密度仪进行测量。） 　②纸张规矩：咬口9~11mm之间。拉规线第2条线必须刚好在纸边上（软抄封面保持正拉规6.5~7.0mm即成品线离纸边6.5~7.0mm）。同一产品重复生产针位偏差1mm之内。 　③图文无残缺，发虚，无水干、水大、脏点、堆粉、重影、鬼影、套准、无起杠、不串色等。 4. 正常生产 1）抽查的要求 第四节:印刷的质量控制 上班查看交接记录，了解上一班运作情况。 机台接印生产： ①应先充分润湿印版。 ②放干净过版纸20~30张，开印10~20张生产用纸。确定水墨平衡， 色相无差异，针位（纸张规格）和输纸正常，慢车开印。 ③等待水墨正常平衡，以500s/h为单位加速至正常速度。 每单的第一卡板生产完,机台必须检查是否有粘化、打花问题。 油墨添加剂必须由调墨房统一加放。 每班接印的产品，必须先核对公司样。 工艺及主要材料的更改必须经生产部同意。 4.正常生产 2）生产注意事项 第四节:印刷的质量控制 ① 编写及完善规范化文件； ② 主要工单，必须编写产品生产注意事项； ③ 《制程问题报告》属工艺技术问题的，必须归档输入电脑； ④ 相对超损率超过50%，由品管部根据情况发出《纠正预防措施表》，生产部门负责分析填写，统一归档，输入电脑； ⑤ 车间每月由主任负责，至少编写3个技术案例，对机长进行培训，并归档。 4. 正常生产 3）技术及质量管理 第四节:印刷的质量控制 ① 温湿度：全年温度在20℃～30℃之间，日温度变化在3℃之内。全年湿度变化在55%～75%之间，每天变化不超过10%，每2小时记录一次。 ② 车间光源充足，在