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工艺管理的工作规划 工艺管理工作的主要内容分为三大类：综合性工艺管理、产品生产工艺准备管理和制造过程工艺控制管理。 综合性工艺管理工作 编制公司工艺管理制度。 每年要组织一次有关生产、技术、工艺人员，制定公司工艺改造、调整计划。包括：生产工艺布局，设备更新，工艺调整项目的实施、论证、评审等。 与生产部协同贯彻工艺管理制度。 组织开展工艺技术改造和合理化建议活动。 对生产中出现的有关技术问题和质量问题以及引进的产品项目，参与进行攻关性试验研究。 产品生产工艺准备管理 主要开展以下几种工作： 分析与审查产品结构工艺性 在产品设计阶段，协助设计部门，对产品及其零部件工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 审查主要指标项目： A1、产品制造劳动量。 A2、单位产品材料用量。 A3、产品结构装配性。 A4、产品的工艺成本。 A5、产品的维修劳动量。等等--------- 2、工艺路线设计 工艺路线设计包括： 2.1 编制工艺路线表（或车间分工明细表）； 关键件、重要件明细表； 外协件明细表； 2.4 外购件明细表； 工艺规程设计 在产品设计和试制阶段要编制的工艺文件： 包括：工艺过程卡、工艺卡、工序卡、作业指导书、工艺守则、检验卡等。 以及材料定额、工时定额的确定。 工艺装备设计 与设计人员共同规划产品制造中所必需的工装设计项目，并与机械设计工程师共同完成设计任务。 工艺优化与工艺评审 在产品设计和试制阶段要做的优化和评审工作： 工艺优化重点内容： 5.1.1 工艺流程优化； 工艺布局优化； 工艺参数优化； 5.1.4 工艺定额优化等。 5.2工艺评审重点内容： 新产品研制到批量生产各阶段（或工艺改进）工艺方案评审； 5.2.2 关键件、重要件、关键工序及特殊工序工艺设计评审； 其中主要内容包括： 关键件、重要件、关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性； 关键工序质量控制点设置的合理性； 关键工序、特殊工序技术措施的合理性、可行性； 关键工序、特殊工序工艺方法、检测要求的合理性、可行性； 关键工序、特殊工序质量控制措施等。 新工艺、新技术应用评审； 批量生产工序能力评审； 其中主要内容包括： a) 产品批量生产能力的分析；所选择的工艺设备、试验设备、检测仪器应能保证产品 制造精度 b) 批量生产工序的人、机、料、法、环五因素的控制措施； c) 工序控制点保证精度及质量稳定性要求的能力； d) 工序质量控制方法可行性和有效性。 工艺验证 凡需批量生产的新产品，在样机试制鉴定后批量生产前，应通过小批试制进行工艺验证。 主要验证的内容： 1、工艺关重件的工艺路线和工艺要求是否合理、可行； 2、所选用的设备和工艺装备是否能满足工艺要求； 3、检验手段是否满足要求； 4、装配路线和装配方法能否保证产品的技术要求； 5、工艺过程是否符合劳动安全、绿色制造等要求。 三、制造过程工艺控制管理 生产现场工艺管理主要包括以下几方面工作： 生产人员培训工作，现场与生产相关的工作人员应经过岗位技能培训，合格后方可上岗工作。 2、在工艺文件齐全的基础上，实行‘工艺巡检制度’，并认真填写‘工艺巡检记录表’。 对影响产品的主要工艺要素和工艺参数进行监视和测量，监督和指导工艺文件及生产现场要求的正确实施。 3、指导和监督工艺流程的正确实施，发现工艺问题，应及时反馈给相关责任部门和责任人，并及时修改或调整工艺文件。 4、确定工艺过程质量控制点，进行工序质量控制。 工艺人员配备 要保证：机械工艺专员2人（专职）， 电器工艺专员2人（专职），