灰土施工工艺.pptVIP

四、路基边坡被冲刷 　 形成原因： 　 1. 过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。 　 2. 未设临时急流槽和拦水埂。 　 3. 每次雨水冲刷后未及时修补路基。 　 防止措施： 　 1.削坡后边坡防护工程应及时跟上。 　 2.应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。 　 3.应及时填平冲沟。 五、路基表面出现放炮 形成原因： 　 1.石灰消解不充分。 防治措施： 　 1.石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。 五、常见问题的预防 六、压实层表面松散、起皮 现象 灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。 　 形成原因： 　 1.施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。 2.粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。 3.压实层土的含水量低于最佳含水量过多。 4.为调整高程而贴补薄层。 5.碾压完毕，末及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。 　防治措施： 1.在达到最佳含水量（±2％）时方可碾压，表面干燥时，应适量洒水。 2.禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10cm以上）、补料摊平、再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。 3.灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雪、霜冻较严重的气候条件下施工。 4.灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。 五、常见问题的预防 七、路基表面龟裂 现象 石灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。 　形成原因： 　 1.土的塑性指数偏高或为膨胀土，土块未充分粉碎或拌和不匀。 2.石灰土含水量严重不足。 3.下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。 4.压实后养护不到位，表面失水过多,养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。 　防治措施： 　 1.混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使在达到最佳含水量（±2％）时方可碾压。 2.加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。对超尺寸土块予以剔除。 3.应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用10～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～ 4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。 4.养生期间，应禁止重型车辆通行。 五、常见问题的预防 八、路基灰土灰剂量不均 现象 混合料出现花料，灰、土分布不匀。 形成原因： 1.翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。 2.土的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。 3.路基土的砂化不充分。 4.路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。 5.拌和不均匀。 防治措施： 1. 液性较大粘性土应充分砂化。 2. 应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。 3.土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过10mm，对于超尺寸土块应予剔除。 4.对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加入其余石灰，进行第二次拌和。 五、常见问题的预防 九、路基灰土灰剂量不足 形成原因： 　　1. 石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。 　　2. 较长时间堆放的石灰未覆盖。 防治措施： 　　1. 石灰消解后要在7~10天内及时用完。 2. 堆放时间较长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。 　　3. 洒灰后应及时拌和碾压。 十、路基边缘压实度不够 形成原因： 　　1. 压实机具未走到边缘。 　　2. 路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。 防治措施： 1.路基按设计要求超宽填筑。 2.控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘，对于压路机确实无法行驶到的地方，采用手扶振动式夯实机进行夯实。 五、常见问题的预防 十一、混合料强度达不到要求 现象