机制基础卷子.docVIP

1主剖面：通过刀刃某选定点X，同时垂直于基面和切削平面的平面。2积屑瘤：在金属切削过程，常常有一些从切屑和工件上来的金属冷焊并层积在前刀面上，形成一个非常坚硬的金属堆积物，这种堆积物成为积屑瘤。3刀具耐用度：在不变的切削条件下，从开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经过的时间。4相变磨损：当切削温度超过相变温度时，刀具材料中的金相组织发生变化，硬度明显下降引起的磨损。5内联系传动链：联系复合运动之内的各个运动分量，所联系的执行件之间有严格的相对速度要求的传动链。外联系传动链：联系动力源和机床执行件使执行件得到预定速度的运动，并传递一定的动力。6定位误差：由于定位不准确，而引起的工序基准相对加工表面在工序尺寸要求的方向上最大位置变动量。7顺铣加工：铣刀切削速度与工件进给速度两者方向相同的一种铣削方式。8经济加工精度:各种加工方法在正常加工条件下，所能达到的精度范围，称为该加工方法的经济加工精度。9砂轮的硬度：指沙粒脱落的难易程度。10磨销烧伤：当磨销温度升高到一定程度时，工件表面层发生金相组织变化，从而导致加工表面物理机械性能下降的现象。11六点定位原理：工件在直角坐标系中有六个自由度，要使工件在夹具中的位置完全确定，其必要条件是将工件放置在按一定要求布置得六个支承点上，其中每个支承点限制一个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定。12加工余量：为了使零件得到所要求的形状、尺寸和表面质量，在切削加工过程中必须从加工表面上切除的金属层厚度。13工序：一个或一组工人在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那几个工艺过程。14切削平面：通过切削刃上选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。15直角切削：切削刃与合成切削速度方向垂直的切削。16扩散磨损：切削金属材料时、切屑、工件与刀具在接触过程中双方的化学元素在固态下相互扩散，改变了材料原来成分与结构使刀具表层变得脆弱，从而加剧了刀具的磨损。17表面残余应力：机械加工过程中，有于切削变形、切削热等因素的作用在工件表面层材料中产生的内应力。 1切削层参数有切削厚度，切削宽度和切削面积。2车削加工中形成带状切屑条件是大前角小切厚，中高速切削，塑性金属。3在刀具的标准角度中影响排屑方向的标注角度主要是刃倾角。4 CA6140型车床的双向多片摩擦离合与制动器共用一个操纵手柄。5形成车刀的种类有平体成形车刀，棱体成形车刀、圆体成形车刀。6铰孔可降低加工表面的粗糙度和提高加工精度，但不能提高加工精度中的位置精度。7机床主轴回转误差的基本形式包括主轴径向跳动，轴向窜动和角度摆动。8机械加工中工件上用于定位的点、线、面称为定位基准。9在一面两孔定位中平面限制3个自由度，圆柱销限制2个自由度，菱形销限制1个自由度。10在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，在切削力作用下工件会呈现腰鼓形状。11引起表面层残余应力的原因冷塑变形，热塑变形和金相组织。12误差反映系数反映了工件误差与毛坯误差之间的比例关系。13机械加工定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及偏差一般可利用尺寸链进行计算获得。14在机械加工中，由于加工余量不均匀、材料硬度不均匀、夹紧力时大时小等原因引起的加工误差属随机误差。15刃倾角是在切削平面内测量的。16作为刀具材料目前使用最多的是高速钢和硬质合金。17车床上安装镗孔刀时，刀尖低于工件回转中心，其工作角度将会比标注角度前角变小，后角变大 18在车削细长轴时，为了减小工件的变形和振动，故采用较大主偏角的车刀进行切削,以减小径向切削分力。19 当有色金属（如铜、铝等）的轴类零件外圆表面要求尺寸精度较高、表面粗糙度值较低时，一般只能采用的加工方案为粗车－精车—超精车 20加工铸铁时，产生表面粗糙度主要原因是残留面积和切屑崩碎等因素引起的。21车削螺纹时，产生螺距误差、影响误差大小的主要因素是传动链误差22在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法为调整法23在机械加工工艺过程中安排零件表面加工顺序时，要“先主后次”的目的是要保证次要表面的位置精度。24加工主轴零件时为了确保支撑轴颈和内锥孔的同轴度要求，通常采用互为基准原则来选择定位基面。25切屑形态可分为带状，节状，粒状，蹦碎状四种。26加工表面层的物理、力学性能的变化主要有三个方面内容冷作硬化、金相组织变化、残余应力。27生产中对于不同的生产类型常采用不同的工艺文件，单间小批量生产时采用机械加工工艺过程卡，成批生产时采用机械加工工艺卡大批量使采用机械加工工序卡。28引起表面层残余应力的原因有冷塑性变形、热塑性变形和金相组织变化。29切削合力克分解为主切削力、切深抗力和进给抗力。30刀具切削部分材料应具备的性能是硬度、强度韧性、耐磨性、减摩性和导热性。31 CA6140型普通车床能车削米制、英制、模数制和径节制。32表面质量