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软基处理砾石桩桩施工控制 1　前言　　 砾石桩是利用振动、冲击的方式在软弱地基中成孔后，再将砂砾石散粒材料挤压入土孔中形成大直径密实桩体，从而形成竖向排水通道和复合地基，达到排水固结的目的。这种方法适用于处理软土，处理效果显著，处理后可很快投入使用。如何有效地控制砾石桩的成桩质量，确保软基处理的效果是我们在工程实践中探索的一个课题。 2　试桩　2-1　砾石桩适用于处理淤泥质土、泥炭土和粉土等。当地下水具有侵蚀性时也可适用，适用性强。冬季施工时应注意低温对处理效果的影响。　2-2　砾石桩试桩的目的是为了寻求最佳的提升速度，反插次数，留振时间，投料量和充盈率，以指导下一步砾石桩的大规模施工。　2-3　每个标段的试桩不少于5根，且必须待试桩成功后方可进行砾石桩的正式施工。试桩检验可采取15天后进行检测，合格后方可大规模施工。3　施工准备　　3-1　砾石桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。　　3-2　材料宜用砾石，试验合格，级配优良，最大粒径不大于80mm，含泥量小于5%。使用前，应将砾石的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。3-3　砾石桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，因砾石桩机为振动机械极易损坏，需要加强保养。确保机械的连续作业。 4　施工工艺流程　　整平原地面→桩位放样→桩机就位→检验、调整桩机→启动桩机成孔到设计深度→向沉管内投料（每次投料量1—1.5m）→留振10—20s后提升→每提升1米反插5—6次→施工至桩顶标高→成桩结束→施工下一根桩。6　施工控制　　6.1　项目经理部指派专人负责水泥MPa桩的施工，全过程旁站水泥搅拌桩的施工过程。所有施工机械均应编号，应将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处，确保人员到位，责任到人。　　6.2　水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。　　6.3　为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。　　6.4　对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。　　6.5　为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。　　6.6　水泥搅拌配合比：水灰比045～050、水泥掺量12％、每米掺灰量4625kg、高效减水剂05％。　　6.7　水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于04MPa。　　6.8　为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。　　6.9　施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。 6.10　施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。　　6.11　现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：1施工桩号、施工日期、天气情况；2喷浆深度、停浆标高；3灰浆泵压力、管道压力；4钻机转速；5钻进速度、提升速度；6浆液流量；7每米喷浆量和外掺剂用量；8复搅深度。7　质量检验　　7.1　检验方法　　7.1.1　水泥搅拌桩成桩7天可采用轻便触探法进行桩身质量检验。　　(1)检验搅拌均匀性：用轻便触探器中附带的勺钻，在搅拌桩身中心钻孔，取出桩芯，观察其颜色是否一致，是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。　　(2)触探试验：根据现有的轻便触探击数(N10)与水泥土强度对比关系来看，当桩身1d龄期的击数N10大于15击时，桩身强度已能满足设计要求；或者7d龄期的击数N10大于30击时，桩身强度也能达到设计要求。轻便触探的深度一般不超过4m。　　7.1.2　水泥搅拌桩成桩28天后，用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的