某钢箱梁工程主要控制要点.docVIP

某钢箱梁工程主要控制要点 一、材料控制 原材料质量控制是本工程成败的关键，所用原材料主要有三种：钢材、焊条（丝）和焊剂、油漆。 1、钢材 钢箱梁使用主要的材料为Q345D钢板，进料时，要求厂家必须提供材料质量保证书，标明钢材的炉批号、钢号、数量、化学成分和物理性能等各项技术参数及指标。进场后应对照质保书进行核对，检查无误后按炉批号、板的规格每十个炉批号抽检一组，并委托具有CMA资质的检测单位依据(GB/T1591-94)的标准对钢材的化学和物理性能进行检验，合格后方可使用。 2、焊条（丝）、焊剂 (1)钢箱梁主要材料为Q345D钢板，按照焊条选用原则，手工焊必须采用T502焊条，埋弧自动焊的焊丝和焊剂为H10Mn2+HJ350。 (2)焊条的管理和使用 ①焊条应注意防潮，焊条吸潮后不仅影响焊接质量，甚至造成焊接材料变质，因此焊条使用前应进行烘焙，烘焙温度为350～450℃，时长1～2小时，在烘箱或烤箱中贮存温度为100～150℃，贮存时间一般不得超过30天；②焊接材料应有专门管理人员，负责烘焙及发放，对于从保温箱中取出的焊条，一般每次发放量不得超过4小时的用量；③每个焊工都必须配备保温筒，以防止烘干后的焊条再次受潮；④焊条在使用过程中的烘焙次数不宜过多，否则将导致药皮酥松和使药皮中的合金元素氧化及有机物烧损，影响使用性能。本工程使用的焊条的重复烘焙次数一般不得超过2次。 3、油漆的选择和使用 油漆进场后，监理单位、施工单位和业主三方联合抽样、送检，检验合格后方可使用，油漆须由专人、专库进行保管。 二、放样 1、钢箱梁以1:1的比例在计算机中放出各节点，放样时需考虑平面圆曲线、纵向竖曲线、预拱度及2％横坡，各部分的尺寸和样板应进行核对，并作为后续生产的依据。 2、根据实践经验，放样时要加放余量、焊接收缩量及对接焊缝的位置。横向每道纵肋间距加放0.5mm，顶板加放9mm，底板加放8.5mm；每片小分段宽度方向加放15mm余量，长度方向加放30mm余量；在腹板小分段加放5mm反变形。 3、下料，根据板厚和长度选择气割或机械剪切，尽可能使用剪板机。横隔板上的闭口肋采用数控切割。厚度小于12mm时，用剪刀车剪切；厚度大于12mm钢板采用气割，气割时应除去钢板的热影响区（一般为1～2mm）；型材用砂轮机切割。钢材下料切割后要进行校正。 三、节段划分及分段组装 1、钢箱梁的节段划分 (1)节段的划分应根据“运输、吊装能力，以及尽量减少现场工作量”的原则进行划分，钢箱梁的安装采用现场搭设满堂支架，分段吊装。现场采用吊车吊装，若分段长度太大，节段重量必将增加，大吨位的吊车对道路行车影响较大，且台班费较高，因此，在厂内制作时采用“化整为零”（就近联系预制单位），到现场安装时再“集零为整”。 (2)运输。由于工厂在市区，运输时需经过市内主要道路。由于路窄、弯多，运输相当困难，所以节段划分要尽可能小。实际划分的节段长度为7X8+6m (3)设计要求。设计要求现场施工的焊缝要尽可能减少，且横向焊缝距跨中和支点位置要大于2m，从划分结果来看均满足要求。 2、各分段的装焊顺序 顶板片段吊上胎架→点焊固定→划线→吊腹板片断，点焊固定→吊装底板片段，点焊固定→焊接→检验，打上检验线→脱胎架，翻身→焊接→校正焊接变形→检验→打好装配线。 3、厂内分段的临时加强 为了防止厂内分段在吊装翻身搁置的情况下变形及损坏，在厂内分段一端（无横隔板）设置假框架，假框架结构由18＃槽钢和L75×5角钢组成，待现场安装焊接完成后拆除。 4、安装吊耳 在每个分段上安装四个吊耳，吊耳必须设在横隔板和腹板相交处，以免在吊装时产生变形。吊耳采用D形吊耳，每个吊耳允许负荷5T。 四、焊接工艺 由于本桥为全焊钢结构桥，所以焊接工艺的优劣直接决定了全桥的质量。 1、根据焊缝形式（对接焊缝、角焊缝）、长度和等级要求对各部位的焊接方法进行选择。(1)厂内分段的顶底板及腹板底采用对接焊，横隔板及各种加强筋底翼缘焊缝采用埋弧自动焊；(2)横肋腹板与顶、底板及纵肋的焊缝采用半自动焊；(3)对于腹板与顶、底板之间采用角焊缝、各横向连接点板与横、竖肋底焊缝、其它不能采用埋弧自动焊和半自动焊的焊缝、施工工地分段的腹板的对接缝均采用手工焊。4、对施工工地分段的顶、底板底正面对接缝，施工工地分段的顶、底板的反面对接缝，采用内置衬垫的坡口熔透焊接——单面焊双面成形。 2、根据钢箱梁的主要材料选择焊接材料。 3、确定各主要焊缝的焊接工艺要求。(1)腹板与顶、底板要求密贴，组装焊接间隙不大于5mm；(2)装配时应在坡口反面进行腹板与顶、底板的定位焊，在箱梁两端要加强定位焊；(3)钢箱梁主体内部构件焊接主要包括纵向加强劲板及腹板的焊接，要求焊工进行对称焊，原则上先焊立角焊，后焊平角焊；先焊纵向焊缝，后焊横向焊缝；(4)