课件：FF经典生产管理培训程生产现场IE.ppt

排列图 本章节学习总结 IE的创立 动作以及动作分析法 动作改善的目标和顺序 基本动作分析法与作业改善 动作分析法应用案例 THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 * 2.1 IE的创立 Industry Engineering,工业工程 Frederick Taylor,泰勒： 作业测定，Work Measurement Frank Gilbreth,吉尔布莱思: 方法改善，Method Engineering 2.2 动作以及动作分析法 4M和生产活动。生产活动是由： 人（man） 机械（machine） 原材料（Material） 方法（Method） 构成作业行为的、具体的作业运动 2.3动作改善的目标和顺序 观察构成作业的动作，并对动作进行分析 动作改善的目标 把握作业人员身体各个部位进行动作的顺序和方法 明确动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象 观察身体的整体动作是否平衡 动作分析方法的种类 1、作业人员 工序分析法 2、基本动作 分析法 3、胶卷 分析法 4、动作进程 图片分析法 作业人员工序分析法案例 决定分析的目的 选择熟练的标准作业人员为分析的对象 决定将要分析的作业范围 对该作业进行仔细观察 准备分析专用纸，记录作业人员的作业 决定分析详略成都 绘制作业人员工序分析图 研究改善方案，绘制分析图 根据改善方案实施，并进行验证 将改进的作业方法标准化 2.3. 2、基本动作分析法 作业人员分析法适用于粗略的作业分析内容，要进一步详细地动作分析，则需要使用基本动作分析法。 详细内容，后面的“动作分析”一章就要讲到。 2.3. 3、胶卷分析法 使用高速摄影的方法，对动作进行更加细致的分析和研究的方法。 适用范围： 一个作业周期非常短 动作反复非常多 批量生产的作业方式 2.3. 4、动作进程分析法 对动作进行的再进一步细致的分析，一般采用前、侧、上三个角度进行摄影进行分析。 适用面比较有限。 2.3.5动作改善的操作 动作改善的目标 不经济、不均衡、不合理 1、带着问题意识 来分析现状的动作 2、发现不经济、 差异和不合理的现象 3、排除不经济、 差异和不合理的现象 4、对已改善的作业 进行实施和评价 动作改善四个原则 作业改善的顺序 问题的发生与发现 现状分析 重点问题的发现 制定改善方案 改善方案的实施 管理循环图的运作 实事求是分析 客观分析 定量分析 记号化，图表化分析 2.4基本动作分析法与作业改善 基本动作分析的三大类 1、作业时的 必要动作 2、使第一类动作 推迟的动作 3、没有进行作业 的动作 基本的十八个动作3-1 基本的十八个动作3-2 基本的十八个动作3-3 基本动作分析法的分析方法 基本动作分析图的绘制方法 花时间仔细观察作业整体 在办公室将作业的动作按照单手→双手的顺序记录下来 再观察作业修正记录 准备基本动作分析专用纸 复查3的结果，细化基本动作 向分析表中添加记号 基本动作分析专用纸3-1 基本动作分析专用纸3-2 基本动作分析专用纸3-3 基本动作分析改善的十一个要点（1） 1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排出双手“玩”的现象： 改善结果 基本动作分析改善的十一个要点（2） 2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动： 改善结果 基本动作分析改善的十一个要点（3） 3、作业时尽量减少身体的扭转动作： 基本动作分析改善的十一个要点（4） 4、是否存在“保持”某一动作？ 改善结果 基本动作分析改善的十一个要点（5） 5、需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？ 基本动作分析改善的十一个要点（6） 6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？ 分析一下拿取钢笔动作 动作分析改善十一个要点 改善统计分析步骤2-1 排列图 改善统计分析步骤2-2 直列型 合流型 分支型 复合型 产品工序分析七步法 预备调查 绘制工序流程图 测定并记录工序中的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案的实施与评价 使改善方案标准化 产品工序分析案例——①预备检查 调查现场数据与资料： 产量：计划量与实际产量 产品标准与内容 检查标准 设备布局 工序流程（工序流程图） 原辅材料 ②绘制工序流程图 ③测定记录必要项目 ④整理分析结果 ⑤制定改善方案5-1 ⑤制定改善方案5-2 ⑤制定改善方案5-3 ⑤制定改善方案5-4 ⑤制定改善方案5-5 ⑥改善方案实施与评价 ⑦改善方案标准化 1.5 作业人员工序分析法 按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。 作业人员工序分析的目标： 是否存在不必要的待工？ 移动次数是否太多？ 移动距离是否太长？ 加工