第八章---锻模设计.pptVIP

2．模膛布置 ①锻模中心和模膛中心 锻模中心：锻模燕尾中心线和键槽中心线的交点。 模膛中心：模膛(包括飞边桥部)在水平面上投影面积 的重心。 ②模锻模膛的布置 遵循以下原则： ⑴锻模上无预锻模膛时，终锻模膛中心应与锻模中心重合。 ⑵在设有预锻模膛时，偏心打击将不可避免，应把预锻模 膛和终锻模膛分设在锻模中心的两旁，并同时在键槽中 心线上，使a／b ≤ 1／2或a ≤ l／3L。 ⑶制坯模膛的布置第一道制坯工步应当安排在吹风管的 对面，以避免氧化皮落在终锻模膛里。 弯曲模膛的位置要便于弯曲后可直接地把坯料送到 终锻模膛中，如图8-29a所示 。 3．模壁厚度 模壁厚度：模膛到模块边缘的距离，或模膛之间的距离。 模壁厚度应保证足够的强度，同时又要尽可能减小 模块尺寸。具体设计时可查阅有关手册或资料。 4．错移力平衡与锁扣设计 ①锻模错移：锻件分模面为斜面、曲面或锻模中心与模 膛中心偏移量较大时，在模锻过程中将产生水平分力 而引起。 ②锻模错移产生缺陷：锻件错移，影响尺寸精度和加工 余量，加速锻锤导轨的磨损，锤杆过早折断。 ③平衡水平错移方法：采取锻件斜放、设置锁口、锻件 斜放与设置锁口并用、锻件成对排列等措施来平衡错 移力。 二、摩擦压力机上模锻锻模设计特点 ⑴锻模结构形式的选择 模具结构形式： ①整体式（图8-30a、b）： 大压力摩擦压力机多 用整体式结构。 ②组合式（包括镶块式图8-30c、d）： 节省模具钢，模具 零件易标准化，生产 周期短，成本低，适 用中小型锻件的批量 生产。 ⑵模块、模座设计和固定形式的选择 模块 圆柱体：用于圆形锻件或不太长的小型锻件。 方体：主要用于长轴类锻件 模块尺寸应根据锻件尺寸而定，尽可能使其标准化、 系列化。 模块 模座 固定形式 ⑶导向部分设计 导向装置：平衡模锻过程中出现的错移力，减少锻件错 移，提高锻件精度和便于模具安装、调整。 导向种类：导锁、导销、导柱导套和凸凹模自身导向。 ⑷无飞边闭式锻模设计（图8-30e、f） 结构特点：锻模在冲头和凹模、推杆和凹模间自由滑动。滑动间隙控制： ①间隙过大：金属流动将产生纵向飞刺，加速模具磨损 和造成推件困难； ②间隙过小：温度的影响和模具的变形，将使冲头和凹 模、推杆和凹模间运动困难。 ③推杆和凹模配合 按三级动配合精 度选用。 冲头和凹模配合 的间隙如表 8-1 所示。 ⑸承击面 摩擦压力机行程速度比锻锤慢，模具受力条件较好， 承击面一般为锤上模锻的1／3。 ⑹模膛布置 摩擦压力机承受偏心载荷能力差，为保证螺杆正常 工作，要求模膛中心、模块中心和螺杆中心重合。 同时采用预锻和终锻两个模膛，要求两模膛的中心 距不超过螺杆节圆半径。 三、热模锻压力机锻模结构设计特点 1．工步图及工步设计 工步图：描述坯料在制坯和模锻过程应具有的形状和尺寸。 最常用变形工步：镦粗、压肩、弯曲、挤压、预锻及终锻。 工步设计：确定工步图的过程。 注意：热模锻压力机上预锻工步用得较多，因此预锻工步 的设计最为重要。 主要是设计热锻件图和确定飞边槽形式及尺寸。热锻 件图及飞边槽的设计原则与锤上模锻基本相同。 ⑴终锻工步设计 金属在终锻型槽内的变形 主要以镦粗方式进行，飞边的 阻力作用不像锤上模锻显得那 么重要，而较多地起着排泄和 容纳多余金属的作用。 因此，飞边槽桥部及仓部 高度比锤上的相应大一些，其 结构形式及尺寸如图8-31。 当飞边槽仓部至模块边缘 的距离小于 20～25mm 时，可 将仓部直接开通至模块边缘 。 ⑵预锻工步设计 ①预锻工步图的高度尺寸比终锻工步图相应大2～5mm， 而宽度尺寸适当减小，并使预锻件的横截面积稍大于 终锻件相应的横截面积。 ②若终锻件的横截面呈圆形，则相应的预锻件横截面应 为椭圆形。横截面的椭圆度约为终锻件相应截面直径 的4％～5％。 ③应严格控制预锻件各部分的体积，使终锻时多余金属能 合理地流动，避免产生金属回流、折叠等缺陷。 当孔径较大时，终锻模膛的连皮应设计成图8-32带仓 结构，以容纳连皮处多余的金属。 ④应考虑预锻件在终锻模膛中的定位问题。预锻工步图 中某些部位的形状和尺寸应与终锻件基本吻合。 ⑤形状简单