课件：SS基础概念.ppt

* 2.现场改善12种工具 1.灯箱报警：是一种可视形式的管理，当生产出现异常时，提供报警信号。 2.接著式生产： 减省作业人员取放的动作/时间，作业员只从事有价值的操作。 3.自动送出：设备在设计上具有完成操作后自动把物件送出到下到工序的功能。 警示灯是工作现场的照妖镜 好的流程: 单件流，没有 WIP 不好的流程: WIP堆积 * 2.现场改善12种工具 4.一件流： 以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。 5.拉引系统：用看板及接著式方法由后工序去前工序取货 6.猪仔模：工具夹的设计具有防止不良品或错误发生、不产生不接受不良品、不让不良品流入下道工序的功能 推动系统 后拉式系统 使用猪仔模预防错误 * 预防抱怨才是根本 解决抱怨只是基础 * 2.现场改善12种工具 7.安全性：安全第一! 8.无缝转款：转款时间缩短至T/T（节奏时间）以内. 9.标准作业：标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才可以达到预期目标。(节奏时间,作业顺序,标准手持品) * 2.现场改善12种工具 10.建议系统：多咨询，多聆听以达致信息反馈，谋求连接性的改善 11.Takt Time：每件产品生产频率，通常以秒计 Takt time = 一天的有效工作时间/一天要求的生产量。 12.目视管理： (6S) 产量展示 看板 标准作业 指示 物料水平 不良品 生产目视 看板 * 3.品质的三不政策！！！ 不制造不良品 不传递不良品 不接受不良品 下一工序就是客户的道理 * 为什么要追求“O”不良 或者企业的主要生产活动就是制造商品，由于 生产的数量非常多，为了经济的原因 某些条件的限制，自然就会认为不可能全 数检查。所以，下意识就接受了“多少总有 些不良品存在吧“这种错误的想法。比如： 生产汽车的工厂每年生产数十万辆甚或数百 万辆车，假设其中发现一台不良，以不良率 来说只是数十万分之一，甚或数百万分之一 而已，品质可说是非常好了。然而，具体到 某一消费者来说，一生中或许就只买了这一 部恰好是不良的车子，那岂不是遗憾终生并会 一辈子对这家公司留下恶劣的印象。 是 对 不 于 会 任 接 何 受 一 任 个 何 顾 一 客 个 来 不 说 良 品 * * * 不“落地生根” 不“寄人篱下” 不“离群索居” 4.设备布置的三不政策 !!! * 容易被差遣的设备 * 全员预防保全 X 机修工 O 全员预防保全 操作员要学会维护他们的设备. * 改善方法 缩短物体移动20CM=节约时间1.0秒 减少走动一步=节约时间0.8秒 取消一次90度转头=节约时间0.6秒 20CM * 改善要从易到难，一步一步进行 World’s record World’s record：12.88”-----------12.87” * 7方案 飞翔 有创造力！不要害怕提出建议 7种提案 15 Copyright C 新技術研究所 * 改善步骤 1.问题的发现---应该改善什么 2.现状分析---作业是怎样进行的 2. 3.发现问题的重点---改善的对象那些存在不经济、不均衡、不合理等现象 6.跟踪处理改善方案---依据方案进行标准操作，防止反弹 5.实施和评价改善方法---按照改善方案进行是否达到目标 4.改善方案制定---应该怎样排除存在的浪费、不经济、不均衡、不合理等现象 * 一 、使用身体部位的原则： 1.??两手同时向相反的或者是对称的方向移动. 2.??尽量减小动作幅度. A.对一些轻松的动作用手和手腕就可以了,不要用到肩膀. B.避免改变剧烈的运动方向,动作不要受到某些东西的局限,要能自由运动. C.要取消看上去很不自然,失去重心的动作. D.动作要有顺序,节奏. E.操作员尽量不要做费太多脑筋的工作,操作的内容要简单、单一的工作. 动作经济原则： * 动作经济原则： 二、配置及设备的原则: 1.???? 工具.材料放在规定的位置.尽量减小动作幅度. 2.???? 工具,材料尽量放在作业员的周围,接近正前方的位置. 3.???? 东西的移动尽量避免上下移动,要水平式移动. 4.???? 尽量利用物体本身的重力移动材料. 5.???? 材料、工具尽量的放在最容易拿到的(顺手)的地方. 6.???? 作业台的高度要考虑适合作业员的身高. 7.???? 作业时要考虑采光和照明 * 动作经济原则： 三、工具设计的原则 1.???? 尽量避免一直保持同一个动作，手、材料、工具 2.???? 不要想去用万能的工具,尽量要专一化. 3.???? 2个以上的工具能组合起来 动作区域 左手（左腕）的动作区域