电站锅炉内部检验案例.pdf

案例1 • 某厂一台型号为SG1025/17.53-M842 的亚 临界中间再热自然循环电站锅炉，累计 运行时间约3万小时。经查阅上次检验报 告并通过了解运行情况，怀疑其再热器 微量减温器可能存在缺陷。 通过割开减温器喷水管进行检验发现： • 左侧再热器微量喷水减温器喷水管在喷嘴进水 方向第1条焊缝处断裂。经内窥镜检查，在内 套筒内壁位于喷水管正对处发现裂纹，内套筒 在喷水管前方的2条环缝开裂，内套筒已发生 变形； • 右侧再热器微量喷水减温器喷水管在接近喷水 管套管顶部的焊缝开裂，经内窥镜检查，在内 套筒内壁位于喷水管正对处发现裂纹；经渗透 探伤，喷水管套管内壁发现多条裂纹，并延伸 到减温器筒体孔壁。 再热器微量喷水减温器喷水管 再热器微量喷水减温器喷水管套管内壁 案例分析： • 该型锅炉的二次汽系统温度调节，按原 设计主要由烟气挡板进行调节，微调靠 微量减温器，而且幅度有限。该锅炉在 运行中烟气挡板未投入使用，主要靠微 量减温器进行调温，喷水量很大，投入 频繁，工况恶劣，振动较大，从而导致 上述问题的发生。  案例2 • 机组情况：600MW超临界机组锅炉 • 炉型： Π型 • 燃烧方式：对冲燃烧 • 最大连续蒸发量：1950.2t/h • 过热器工作压力：25.4MPa • 运行时间：约9000小时 • 缺陷情况：过热器一、二级减温器喷管断裂 • 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第39条：喷水减温器 的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方 式，应能保证其相对膨胀，并能避免共振，且结构和 布置应便于检修。 • 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第50条：凡能引起锅 筒（锅壳）壁或集箱壁局部热疲劳的连接管（给水管 、减温水管等），在穿过锅筒（锅壳）壁或集箱壁处 应加装套管。 • 经检验，发现减温器喷管从根部断裂，喷管表面有碰 磨现象，裂纹由外向内发展，断口表面有贝壳状条纹. • 查阅图纸后发现：用于固定喷管的圆弧板漏焊。 • 喷管从根部断裂开，喷管表面及端头处有碰损现象 • 该减温器喷管为一端固定，一端自由的悬臂结构，且 固定喷管的圆弧板漏焊，喷管在运行中受到蒸汽冲刷 激振以及减温水投停等作用，振动疲劳导致喷管断裂 ，断口形貌也符合机械疲劳断裂特征。 案例3 • 某厂一台型号为WGZ410/9.8-13 的锅炉，经宏观检验 ，发现该锅炉集汽集箱两侧出口与变径管连接部位存 在严重错边现象（左侧外表面错边26mm，右侧外表面 错边19mm）。 • 通过超声波测厚，发现集汽集箱两侧出口与变径管连 接部位焊缝两侧壁厚厚度差14mm （集箱厚度50mm， 管子厚度36mm ），且没有进行削薄处理。 • 通过超声波探伤，发现两侧对接焊缝均发现超标埋藏 缺陷。 检验照片  案例4 • 机组情况：600MW超临界机组锅炉 • 炉型： Π型 • 燃烧方式：对冲燃烧 • 最大连续蒸发量：1913t/h • 过热器工作压力：25.4MPa • 运行时间：约7000小时 • 缺陷情况：高温过热器管下弯头氧化皮堆积  缺陷发现过程  经资料审查发现，该锅炉高温过热器部件在运行期间 超温次数较多；且有过3次爆管停炉记录。  经资料审查发现，高温过热器管炉膛内外圈管材料为 SA213-T91与SA213-TP347H。  由于该机组自从投运以来负荷不稳定、且启停次数较 多。  怀疑SA213-TP347H内壁氧化皮剥落堆积下弯头部位， 建议割管检验。  缺陷照片  案例分析  超温或运行中管壁金属温度偏高是导致汽侧氧化皮快 速生长主要原因；  氧化皮外层与基体金属间热膨胀系数不同所产生的热 应力是导致氧化皮在温度大幅度变化时产生开裂和剥 落的最根本原因；  管子内壁原生氧化皮外层厚度同时达到或超过临界剥 落厚度值和启停炉速度过快是导致氧化皮发生大面积 剥落的最直接原因。  案例分析  对于管内部氧化皮脱落堆积，一般可以采取以下方法 检测： （1）可以采用射线方法对高温再热器下弯头进行检查； （2 ）对于不锈钢材料下弯头可以采用电磁无损检测方法 进行检查； （3 ）必要时可以对