毕业设计论文_冷冲压模具设计.doc

1 绪 论 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品； 容易实现生产的自动化的特点。 冲裁弯曲件的工艺分析 图2—1 零件图 如图2—1所示零件图。 生产批量：大批量; 材料： LY21-M; 该材料，经退火及时效处理，具有较高的强度、硬度，适合做中等强度的零件。 尺寸精度：零件图上的尺寸除了四个孔的定位尺寸标有偏差外，其他的形状尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可安IT14级确定工件的公差。 经查公差表，各尺寸公差为：?3.50 +0。30 20 0-0.52 250-0.52 四个孔的位置公差为：17±0.12 14±0.2 工件结构形状：制件需要进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序，尺寸较小。 结论：该制件可以进行冲裁 制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证磨具的复杂程度和模具的寿命。 确定工艺方案及模具的结构形式 根据制件的工艺分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案; 落料——弯曲——冲孔；单工序模冲压 落料——冲孔——弯曲；单工序模冲压。 冲孔——落料——弯曲；连续模冲压。 冲孔——落料——弯曲；复合模冲压。 方案（1）（2）属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内 完成一个冲压工序的冲裁模。由于此制件生产批量大，尺寸又较这两种方案生产效率较低，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。 方案（3）属于连续模，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。于制件的结构尺寸小，厚度小，连续模结构复杂，又因落料在前弯曲在后，必然使弯曲时产生很大的加工难度，因此，不宜采用该方案。 方案（4）属于复合冲裁模，复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。采用复合模冲裁，其模具结构没有连续模复杂，生产效率也很高，又降低的工人的劳动强度，所以此方案最为合适。 根据分析采用方案（4）复合冲裁。 4 模具总体结构设计 4.1 模具类型的选择 ???? ?由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为复合模。 4.2定位方式的选择 ?　 ?因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，有侧压装置。控制条料的送进步距采用导正销定距。 4.3卸料方式的选择 ? 因为工件料厚为1.2mm，相对较薄，卸料力不大，故可采用弹性料装置卸料 4.4导向方式的选择 ?　　为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用对角导柱的导向方式。 5 模具设计工艺计算 5.1计算毛坯尺寸 相对弯曲半径为：R/t=3.8/1.2=2.170.5 式中：R——弯曲半径（mm） t——材料厚度（mm） 由于相对弯曲半径大于0.5，可见制件属于圆角半径较大的弯曲件，应该先 求变形区中性层曲率半径β（mm）。 β=r0+kt 公式(5—1) 式中：r0——内弯曲半径 t——材料厚度 k——中性层系数 表5—1 板料弯曲中性层系数 r0/t 0.1 0.2 0.25 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1.O K1(V) 0.30 0.