强力胶带硫化接头预留技术_secret.docVIP

PAGE PAGE 1 科技成果研究报告 强力胶带硫化接头预留技术 ******工程建设有限责任公司 二○一○年六月 强力胶带硫化接头预留技术 强力胶带输送机作为物料运输系统的主要设备，在工业生产中显示出了其不可替代的作用。然而高强度、长时间在恶劣环境下的磨损，使强力胶带经常要进行更换，在更换施工中胶带接头硫化虽不是难点工作，但占据工作量的三分之二；至于占施工周期的份额更不成比例，如2000米胶带需硫化12个接头，强力胶带型号ST3150，胶带宽B=1米，带厚24㎜，平均三天硫化两个接头，施工工期约19个昼夜,而敷设胶带仅用四天四夜（多年施工经验），在胶带更换施工中胶带硫化粘接成了关键线路。强力胶带接头硫化工序中，接头的切剥、剃削、打磨占据整个工序工作量的二分之一，如果将此工作量减少或省去，无形中减少了工作量，缩短了施工周期。在2003年的马脊梁主斜井强力胶带更换施工中,硫化作业一班下来工人往往是精疲力竭，叫苦不迭。“接头中切剥、剃削、打磨的工作量太大,劳动强度太高。68根钢丝绳，每根都得切割、剥离，然后逐根剃削、打磨、清洗，又脏又累。一个接头硫化完毕施工现场堆满废胶条,满施工棚里到处飞扬着打磨的胶沫,弥漫着高浓度的清洗汽油味，既不安全又不环保”这是当时一位矿方资深老总对作业环境的总结,也是现场真实写照。2009年在更换强力胶带的施工中,我们会同矿方及生产单位研究，经过科学分析、大胆尝试，运用硫化头预留技术成功的解决了硫化过程的剥削工作量大的难题。此工艺通过现场预制，权威机构检测，各方面机械性能达到技术标准和使用要求。现就此技术进行陈述如下: 一、工程概况 马脊梁矿主斜井强力胶带输送机全长L=944米，倾角为16?，输送能力为300t/h，胶带型号ST3150，胶带宽B=1米，带厚24㎜(8＋8.1＋8)，钢丝绳芯直径Φ=8.1㎜，共68根，每米重50㎏/m。因使用年久，胶面严重老化并大面积开裂，以致渗水使钢丝绳芯锈蚀严重，经矿方研究决定进行胶带更换。本工程要更换2000米强力胶带，新胶带硫化成一体叠放在地面。地面胶带整体硫化虽然不占用停产时间，但硫化工作量大、劳动强度高直接影响着整个施工周期,在胶带接头较少的情况下还不显,若在胶带接头量大的情况下更突出了其制约工期进展的弊端。 二、强力胶带硫化接头预留技术研究 两千米胶带共12个接头在地面进行整体硫化，按以往施工经验三天两个头，这在强力胶带硫化作业中已是一个不成文的经验定额，若想缩短硫化作业时间，就必须从减少工作量、省去某个工序着手考虑。 从胶带硫化工艺分析：胶带加压、加温、保温是技术性比较强的工序,有规范标准执行，时间一定，工序必不可少；硫化后胶带叠放工序简单但必不可少，只有叠放完一卷才能与下一卷胶带粘接硫化；铺胶、压板、揭板工序单一,无可压缩时间和省略工序；胶带切剥、剃削、打磨、清洗工作量大,劳动强度高,占据施工时间长,若能减少或省去此工作量将可大大缩短施工周期,减少劳动强度。我们会同矿方、供货厂家从技术上和实际操作上进行分析讨论并付诸实践。 首先从胶带生产工艺上考虑，如果每卷胶带两端在生产线上，将两端2米范围内不进行钢丝绳与胶带的硫化,胶带下线后外部的胶与内部钢丝绳处于分离状态，这样接头就不用再逐根进行切剥、剃削而且仅根部进行一下打磨和清洗。实施的办法就是在胶带生产线上将每卷胶带两端头2米范围内的钢丝绳上下覆盖塑料和帆布各一层，人为的使钢丝绳与胶不粘接，成品附效果图一。 胶带接头预留技术在生产操作中可以实现,但能否达到硫化技术要求这又是一个技术性问题。实践可以考验一切,我们就现场条件进行了一次硫化实验。硫化后将硫化接头纵剖,观察胶与钢丝绳粘接情况,并通过权威机构检验均符合要求,（试验报告编号:200966079；钢丝芯皮带接头拉断强度试验结果用ZDM4000KN试验机；样品长×宽=2150×250厚度24㎜；拉断力830KN。）附效果图二。 通过强力胶带生产可操作性和硫化施工技术性分析，证明了强力胶带硫化接头预留技术可行性。 三、经济效益比较 强力胶带硫化接头预留技术减少了硫化过程中的工作量,减轻了工人劳动强度,为缩短施工周期赢得了时间。其经济效益分析如下: （一）、减少耗料 强力胶带硫化接头预留技术的应用, 有效地省去了胶带切剥、剃削工序、减少了打磨、清洗工作量。从而减少了打磨时的电耗和清洗时的汽油消耗。 （二）、缩短施工周期 运用强力胶带硫化接头预留技术施工,平均两天硫化三个头,比以往硫化作业三天两个头缩短工期一半。 （三）、环保 强力胶带硫化接头预留技术的应用,解决了废胶条回收困难的问题,减少了打磨时胶沫飞扬和清洗时汽油挥发的污染局面,有效地保证了职工职业健康, 有力地践行了公司环保节能的宗旨，为发展“绿色经济”奠定基础。 四、总结 通过研