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员工精益运营心得体会(共8篇) 　　篇一：精益化管理培训心得　　精益　　化管理培训心得　　二、此次收获可以　　用“系统性学习”和“感同身受”来总结。以前通过看书以及接受培训，对丰田生产方式有　　了比较多的了解，但这次培训，巨大的信息量，系统化的理论知识阐述，以及来自日本、韩　　国、美国等国家具有丰田公司工作背景的专家现身说法，用他们的经历去诠释精益理念，让　　我了解到了原汁原味的精益管理理论和实践，受益匪浅。　　除了系统的学习了精益生产知识，还有许多知识点，丰富了我对精益化管理的认识。　　1、让我知道了精益　　系统模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在　　于建立精益流程，比如产品开发、精益物流、品保体系、精益财务等，立足于线的改善；企　　业高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益哲学，建　　立企业的方法论。精益体系模型必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企　　业的精益管理工作，这也为我们下一步推进精益化管理指明了方向。　　2、每个企业都是一　　座金矿。如何把金子挖出来，领导层起着至关重要的作用。　　3、清华大学的郑力　　教授告诉了我们精益生产的理论基础，使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道　　了这种生产方式不仅仅是日本一个企业的制造模式，而是属于世界科学发展进程中的现代工　　业工程学的一个最佳实践。他简单介绍了工业工程经历了3个阶段，分别是经典工业工程阶　　段—工作与时间的研究，近代工业工程阶段—运筹决策分析，现代工业工程阶段—系统分析。　　那么如何运用工业工程提高企业竞争力呢？那就是要通过运用工业工程学改变意识、运用方　　法、采取实践，实现这一目标。　　4、给我留下印象最　　深的是韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，　　简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才　　能使企业获得成功。　　5、在论坛的第2　　天，我全程参加了a组的《精益变革与战略专场》讨论，专家们就推进精益管理的导入期、　　拓展期、巩固期、持续　　提升期所遇到问题展开了讨论，并从理论基础到实践方法、从管理层的角色定位到管理团队　　建设、从解决推进阻力到寻找前进动力等方面，给出了如何成功推行精益管理的基本方法。　　三、两天的培训，　　学到的知识越多，感觉肩上的压力越大，面对推进精益化管理以来，虽然取得了一点点成绩，　　但我们未来的路还很漫长，也会充满荆棘，如何开展下一步的工作，我有一些想法。　　1、加强培训，统一　　认识，达成共识。　　精益化管理是一把　　手工程，如何让高管层理解、认同精益，我想培训是非常重要的。记得在推进精益化管理之　　初，有很多人担心这是不是又是一场运动，之所以有这样的疑虑，主要源于大家对精益管理　　的不了解，这种管理方法究竟能给公司带来什么样的变化，没有人知道，有这种想法也可以　　理解。但精益化管理已经推进快一年的时间，　　如果我们的管理层还对精益化管理没有一个清晰的认识，说明我们的工作没有做到位，，一是没有给他们提供足够的机会感同身受精益化带　　给企业的变化，二是没有给他们提供有效的培训。下层员工只能影响上层领导的决策，而不　　能主宰上层的意愿，只有上层领导才能改变和决定下层员工的行动方向和行动结果。对分子　　公司总经理的培训则更为重要。下一步我们可以进行多种形式的培训：比如成立“精益管理　　宣讲团”到各片区进行宣讲、培训；也可以组织精益论坛，请做的好的企业总经理分享他们　　的经验，并邀请外部的专家、教授进行培训和解惑，或者内训；也可以搞一次精益生产知识　　竞赛，让大家主动学习精益生产知识。总之，通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精　　益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，而不是把精益管理工作作为企业　　的负担。　　丰田公司创造的　　tps，已经走过了从丰田制造模式发展到了丰田管理模式的50年的漫长历程，我们需要学习　　的工具、方法和文化太多太多，如何从简单的模仿到结合行业特点及公司的企业文化后发扬　　光大，还有太多的路要走，而现在的我们只知皮毛，还需要大量的学习、研究和实践。韩国　　的三星集团每周都会派20名干部接受tps考察研修，至今三星已有2万人次体验、学习了日　　本精益生产。如今韩国三星通过不断的模仿、借鉴、发扬日本丰田公司的精益生产，而创造　　的变革管理正在影响、改变着世界，这非常值得我们深思、学习和借鉴。建议每月召开现场　　交流会时增加些培训内容。　　2、开展“工厂淘　　金”活动。“浪费”是企业的金子，“员工”也是企业