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典型齿轮零件加工工艺分析 圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采 用不同的工艺方案。下而列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比鮫。 一、普通精度齿轮加工工艺分析 （一）工艺过程分析 图示为一双联齿轮，材料为40Cr,精度为7-6-6级，其加工工艺过程见表1。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加 工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 _14 _|0.5 |14f9 /lorel』I_*■ ?*—1/IojjeC] 双联齿轮 齿号 I II 齿号 I II 模数 2 2 基节偏差 ±0.016 ±0.016 齿数 28 42 齿形公差 0.017 0.018 精度等级 7GK 7JL 齿向公差 0.017 0.017 公法线长度变动量 0.039 0.024 公法线平均长度 21. 36 0- 0.05 27.6 0- 0. 05 齿圈径向跳动 0.050 0.042 跨齿数 4 5 双联齿轮加丄工艺过程  序号 工序内容 定位墓准 1 朴帼梯面 1 ￡ FF ?火 叩「1币？礼 南 ■ J 柜车外匣及端瓦，百角星帖愷花搓辰孔至 尺、.?pZ0HJ2 花犍孔及血 4 拉花讎孔 花儀孔及D面 C J 注工去毛期 花谴孔21面 e 花键儿及端面 上芯铀.精丰外网.端面芨艳至宴求 7 检验 花键孔及炳 E 滚齿= ：聖剃掘L?」l~U? 111 ITLIl C 城齿(z=28)：聖剃余淫C?］沁、0?吠iun 花擁孔及血 13 倒角(I、：1齿12’牙角］ 花锤孔茨血 11 it工去毛朿1 12 剃齿(z=42):公法然长度亦.寸上限 13 剃1齿6=加)?余用颐角度拘h°的和呛二1?剃齿 1-4 后公扶线*度至月.寸上限 13 齿部髙频泮火：Gb2 推孑」 比齿 总檢入库 加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度 和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准(孔和端血)的梢度有著直接的关系，所 以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规 定的技术要求。在这个阶段屮除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽 量在这一阶段的后期加以完成。 笫二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工 阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮來。对于需要淬硬的齿轮，必须 在这个阶段屮加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特別注意。 加工的笫三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬 度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的H的，在于修疋齿伦经过淬火后所引起的 齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表而粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段 屮首先应对定位基准而（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端而均会产住变形, 如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的耍 求的。以修整过的WiM定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀, 以便达到精加工的目的。 （二）定位基准的确定 定位基准的精度对齿形加工精度冇直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位, 某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定 位基准。 1）内孔和端面定位选择既是设计基准乂是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基 准重合”原则，乂能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔粋度，在专用芯轴上定 位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。 2）外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿 坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低，-般用于单件小批生产。 （三）齿端加工 如图所示,齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱,和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮,沿轴 向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动 中易崩裂。（c）倒棱 中易崩裂。 （c）倒棱 图978齿竭加工形式 用铳刀进行齿端倒圆，如图9-19所示。倒圆时，铳刀在高速旋转的同吋沿圆弧作往复摆动 （每加工一齿往复摆动一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个 齿端。 图9?19齿瑞倒圆加工示意 齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。 （四）精基准修正 齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对棊准孔必须给予修止。 対外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。推孔时要防止歪斜，有