生产成本控制与管理.ppt

* 行动计划 课程回顾 谢谢大家！ 感谢您的观看！ * 改善搬运的原则 * 改善搬运的原则 * 改进搬运（MH）的步骤 第一步：发现问题点 第二步：制定目标 第三步：制定实施计划 第四步：详细调查现状 第五步：制定对策 第六步：实施改进 第七步：验证改进成果 第八步：防止反弹 第九步：总结改进阶段 * 第一步：发现问题点—QCDSM检验表 * QCDSM检验表 * 三“不”检验表——不合理 * 不经济 * 不均衡 * 第二步:制定目标—目标案例 * 成本Cost * 第三步：制定实施计划 * 第四步：详细调查现状 * 第五步：制定对策 * 第六步：实施改进 * 第七步：验证改进成果 * 第八步：防止反弹 制定或者修改标准 标准中注明修改的理由、注意事项等 对相关的作业人员进行培训 制定相应的管理办法 进行宣传和教育 * 第九步：总结改进阶段 * 3.4.1搬运分析 * 3.4.1.1搬运分析符号 基本符号 搬运线 附加符号 * 基本符号 * 底座符号 * 3.4.1.2搬运路径分析 搬运流程图 产品零件流程图 重量表示流程图 搬运路径、方法图 * 搬运流程图 * 产品零件流程图 * 重量表示流程图 * 搬运路径、方法图 * 3.4.1.3搬运工序分析 直线搬运工序分析和配置图式搬运工序 * 3.4.1.4搬运活性分析 活性系数 活性分析图表 平均活性系数 不合理搬运分析 * 活性系数 * 活性分析图表 * 平均活性系数 平均活性系数 活性系数总和 平均活性系数=———————— 作业工序数 根据系数的参考目标 ≤0.5，有效利用集装箱 0.5～1.3，有效利用动力搬运 1.3～2.3，有效利用传送带 ≥2.3，从设备和手法方面减少 搬运工序数 * 无效搬运系数 无效的移动距离 无效搬运系数=—————————— 实际搬运距离 * ⑤制定改善方案 * ⑥改善方案实施与评价 * ⑦改善方案标准化 * 1.5 作业人员工序分析法 按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。 作业人员工序分析的目标： 是否存在不必要的待工？ 移动次数是否太多？ 移动距离是否太长？ 加工与检查可否同时进行？ 以下三项是否合理： 设备配置、作业顺序、作业分配 * 作业人员工序分析的七大步骤 进行预备调查 绘制工序流程图 测定并记录工序中的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案的实施与评价 使改善方案标准化 * 1.7 事务工序分析法 以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。 事务工序分析法包括： 检查记录 原材料、半成品、成品的收支管理 故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等 作业人员的出勤等等 要求： 必须正确无误，如何防治出错 必须在必要的时候送达必要的信息 是否消除了不必要的信息 是否花费了太多的时间 * 第五部分：生产中的不良动作浪费 动作浪费的表现 动作分析的工具 动作分析的应用 * 动作改善的操作 动作改善的目标 不经济、不均衡、不合理 1、带着问题意识 来分析现状的动作 2、发现不经济、 差异和不合理的现象 3、排除不经济、 差异和不合理的现象 4、对已改善的作业 进行实施和评价 * 动作改善四个原则 * 作业改善的顺序 问题的发生与发现 现状分析 重点问题的发现 制定改善方案 改善方案的实施 管理循环图的运作 实事求是分析 客观分析 定量分析 记号化， 图表化分析 * 基本动作分析法与作业改善 基本动作分析的三大类 1、作业时的 必要动作 2、使第一类动作 推迟的动作 3、没有进行作业 的动作 * 基本的十八个动作3-1 * 基本的十八个动作3-2 * 基本的十八个动作3-3 * 基本动作分析法的分析方法 基本动作分析图的绘制方法 花时间仔细观察作业整体 在办公室将作业的动作按照单手→双手的顺序记录下来 再观察作业修正记录 准备基本动作分析专用纸 复查3的结果，细化基本动作 向分析表中添加记号 * 基本动作分析专用纸3-1 * 基本动作分析专用纸3-2 * 基本动作分析专用纸3-3 * 基本动作分析改善的十一个要点（1） 1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象： * 基本动作分析改善的十一个要点（2） 2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动： * 基本动作分析改善的十一个要点（3） 3、作业时尽量减少身体的扭转动作： * 基本动作分析改善的十一个要点（4） 是否 存在 “