循环经济案例简汇.pdf

1.太钢： 加快循环经济 技术创新推动节能减排 4 月 13 日，太钢焦化厂焦炉煤气脱硫脱氰项目正式投产，该项目为日元贷 款太原市环境改善项目之一。据了解，通过引进、消化、吸收、再创新，太钢焦 炉煤气脱硫、制酸工艺在国内大型钢厂尚属首例，项目投产后可减少二氧化碳排 放量12238吨/年，可生产98%浓硫酸18800吨/年，生产5.2MPa蒸汽43860吨/ 年。 近几年来，太钢一直以技术创新为先导，加快实现循环经济，将节能减排的 新技术、新工艺渗透到了每一道工序和环节。“十五”期间，太钢先后投入节能 技术资金 19.1 亿元，建成了一大批节能项目，促进了能耗水平的降低：通过发 展高炉炉顶煤气压差发电技术，吨铁发电达到 40 千瓦时；通过发展转炉负能炼 钢技术，吨钢回收转炉煤气达到103立方米，实现了负能炼钢；通过实施余热利 用技术，回收蒸汽量已占全公司蒸汽产量的36%，每年可节约动力煤约9万吨； 通过应用综合节水技术，节约了大量的新水消耗，吨钢新水消耗由2001年的15.6 吨下降到2007年的4.16吨，做到了增钢减水，经济和社会效益明显；通过推广 蓄热式燃烧技术，不仅使低热值煤气得到充分的利用，而且最大限度地回收烟气 余热，减少燃烧过程中NOx物的产生，综合节能率超过30%，同时还有良好的环 保效应。2006 年，太钢建成的新不锈钢工程及配套项目，又自主集成和采用了 大量节能环保的必威体育精装版工艺技术，实现了全过程的清洁生产。 与此同时，太钢在节能工作中始终坚持系统节能的观点，不断优化调整企业 的生产工艺结构和用能结构，推进系统节能。“十五”期间，太钢强化高炉喷煤 工作，通过采取高炉富氧、高风温、提高焦炭质量等措施，使高炉喷煤比提高了 20kg/t；推进连铸坯的热送热装，热装率达到 60%以上；实施建设了 3×130 吨 燃高炉煤气锅炉，年节约原煤达30万吨。 2008 年，太钢将明确主攻方向，实现重点环节节能技术的突破。太钢计划 以尾矿利用、钢渣和粉煤灰处理、尘泥回收、中水回用为四个主攻方向，开展技 术攻关，以延伸产业链，构建内涵式与外延式扩张并举、集约化与规模化有机结 合为主要特色的循环经济发展模式，确保“十一五”末，实现固废综合利用率 100%，工业废水零排放。 (稿源：中新山西网) 2.智成化工促进节能减排，发展循环经济侧记 气，水，渣是冶金化工工业生产过程中的排放物，过去，这些排放物被称之 为“三废”，它们或飘向天空，或倾入河流，或成为山丘，还对人类的健康和环 境造成危害。 湖南智成化工有限公司在国家相关政策的大力支持与扶助下，依靠科技进步 与自主创新，实现了水、气、渣的循环利用。 气的循环，该公司合成氨生产中，氨解析气中富含的氢气是一种宝贵的资源。 以前，这部分尾气作为民用燃气烧掉了。公司决定利用自己具有的专有技术和独 特管理优势，将这部分尾气用变压吸附法提纯氢气，生产过氧化氢。仅用半年多 的时间，公司的过氧化氢装置建成投产，年产过氧化氢10多万吨。 2004年10月，公司投资845万元建成当时国内最大的吹风气回收装置，将 原来直排到大气的吹风气和烟尘回收送入燃烧炉，并利用其显热发电，相当于每 年节标煤 4.52 万吨，并消除了吹风气外排造成的污染，每天产生经济效益 10 万元。通过不断改进，将其他工艺尾气也回收送入燃烧炉。该公司利用自主研发 的中成碱法烟气脱硫技术，投资10842万元建设烟气二氧化硫回收装置1套，对 热电分厂煤粉炉烟气进行治理，回收高浓度二氧化硫，作为保险粉生产的原料。 2007年回收二氧化硫7000吨，做到了变废为宝。 水的循环，以前，生产用的冷却水基本上都是直排，绝大多数的蒸汽冷凝水 也都排到下水。公司主要抓了水的循环利用，蒸汽冷凝水的回收，造气、电站工 艺废水的回收利用。2007年公司水的循环利用率已达96.22%，全年取水量为754 万吨，比2003年减少1067万吨，降幅达58.6%。2007年实现造气工艺用水封闭 循环。各分厂的废水通过清污分流和预处理后，集中汇入公司新建的总废水处理 站进行物化和生物处理。公司已于 2007 年 7 月底达到国家清洁生产二级标准， 即国内清洁生产先进水平。 渣的循环，公司两期投入4000多万元，建成两台循环流化床锅炉，2007年 完成实施利用造气煤渣和烟囱灰 13.1 万吨作为燃料的产汽发电项目，实现节省 标煤5.6万吨。 2007 年公司投