PVC封边条产品色差改善报告.ppt

有形成果→达成率与效益换算 * * * * * * * * 报告人： x文新 报告日期：2015年 01月 23日 PVC封边条素色色差 改善小组 课题改善报告 主 题 素色色差问题 选 题 理 由 （文字说明+表格或图片） 1、素色产品退货较多，尤其色差问题最多，影响公司形象，带来成本损失。 2、因为素色色差造成素色产品质量不稳定，客户不接受，素色产品占总销售比例过低。 A C D P 现况调查与分析（文字+图表） 素色产品退货色差不良率 6% 计算公式：（素色产品退货总色差不良批次/总素色产品批次的比例，同一颜色不同规格视为一批） A C D P 目标设定（图示） 素色产品退货色差不良率 1% 计算公式： 素色产品退货总色差不良批次 / 总素色产品出货批次的比例（注：同一颜色不同规格视为一批） A C D P 现状值 素色产品退货色差不良率 1% 素色产品退货色差平均不良率 6% 目标值 目标值下降83% 改善小组名: 活动期限: No. 职 称 姓 名 服务年资 学历 工作分配 1 组 长 X文新 组长 2 辅导员 X顾问 辅导工作 3 组 员 X俊峰 数据收集、基料改善推进；负责会议纪律 4 组 员 X爱振 挤出过程色差控制；负责会议召集 5 组 员 X昌 改善报告PPT的制作，原材料控制 6 组 员 X小清 基料素色质量跟踪，会议记录 7 组 员 X宗雷 挤出过程色差控制 8 组 员 X发军 基料色差控制 9 组 员 肖x华 挤出过程色差控制 组织架构 月份 项目 月份 责任人 9 10 11 1 P 问题点筛选及选定主题 组团及活动计划 现况解析/目标设定 要因分析 要因筛选 要因证实 对策拟定 对策筛选 D 对策实施 C 效果确认 A 标准化 检讨及下期活动选定 资料整理及发表 活 动 计 划 A C D P 要因分析 A C D P 素色色差 人 机 料 法 检验频率过低，未 及时发现色差不良 抽粒机参数调整 基料配方调整 磅色粉不够精准，色粉磅错 同批次料不同 规格不同机台 抽粒机换色 清理不干净 员工品质意识不够高 员工操作技术不够熟练 光线改变造成 对色误判（夜班） 换颜色时搅拌桶未清理干净 挤出机没清理干净，加 过滤网，时有时无 SP素色批次多 颗粒料留样压片检查， 确认是否与样板数据一致 来料批次不稳定 打粉冷却温度过高，长时间储存导致变黄 来料检验 基料部颜色标准与 挤出部标准不一致， 导致标准不统一 标准存放与使用 不受控制，导致 标准变异 标准样品过多，每次生产 时的留样作为下次生产 的标准，导致多批 次后，色差变化 表面亮度 与压纹影响 SP颜色变化徽调 抽样检查 改善措施（可多页） 序号 主要原因 改善对策 完成时间 责任人 1 员工品质意识不够高 员工操作技术不够熟练 定期对员工安全技能培训 ，提高员工品质意识 9.30 2 打粉搅拌桶清理 所有SP白色打粉，必须卸搅拌机叶片，全面清理搅拌机 9.15 3 来料检验 本批次来料对比上批次来料颜色，确认是否变化 9.15 4 数据标准 所有颜色用电脑分色仪数据建档立标准 9.30 5 SP 颜色变化徽调 1、建立实际生产操作中每道工序颜色变化规律性 2、生产抽粒时，SP统一调整机台生产参数，降低温度5~8度，并做好每批次生产记录 3、生产出来的产品和客户样品对不上时，通知基料部配色员，加色粉生产并要求基料部做好记录，保证下次生产颜色标准 9.30 A C D P 序号 主要原因 改善对策 完成时间 责任人 6 SP素色多批次 SP白色颗粒用统一搅拌方式处理（因素色料生产时，有人工，机台或批次色差等，不稳定综合因素，导致颜色变化） 9.30 7 同批次料不同 规格不同机台 SP定机台生产素色产品，并做记录，方便下次生产 9.15 生产素色产品时，一定要标准样板和上次生产留样一起对比颜色，保证生产出来的产品合格 9.15 8 抽样检查 挤出首件、中件、末件做样品检查，保证颜色一致 9.15 改善措施（可多页） A C D P 上期（9/10/11月份）工作成绩展示（文字+图表） 素色产品退货色差不良率 0.7 % 目标:素色不良1% 计算公式：（素色产品退货总色差不良批次/总素色产品批次的比例，同一颜色不同规格视为一批） 上期工作完成情况 项目 责任人 完成情况 完成时间 1 所有白色素色产品打粉，必须卸搅拌机叶片后全面清理搅拌桶 10月份2搅拌机累计清理叶片18次 10月30日 2 本批次来料原料对比上批次来料原料，确认底色是否有变化（来料检验） 每周2次PVC粉来料由x昌测试检