闭塞锻造中闭塞机构.pptVIP

一种典型的闭塞锻造-单向闭塞锻造 闭塞锻造处于三向压应力状态成形，可用的变形量大，更容易获得最终产品的形状。 按挤压运动数量分：1。单向闭塞锻造；2。双向闭塞锻造；3。多向闭塞锻造 按锻造温度分：1。闭塞冷锻；2。闭塞温锻；3。闭塞热锻。 实现闭塞锻造的方法: 一.闭塞锻造专用压力机 二.常规压力机+专用闭塞模架 一。闭塞锻造专用压力机 四柱液压机的闭塞成形改造要点：1.更换较大的顶出缸充当下工作缸；2.滑块驱动与下工作缸驱动的液压系统独立设计；3.增加滑块顶出（上顶出）或下顶出装置。 增加下顶出装置的四柱式液压机闭塞成形改造方案 单向闭塞模架原理 闭塞力的概略计算 锻造压力机的装模空间都较小，闭塞模架能容纳弹性元件的空间非常有限。因此，找到符合大压力小体积的弹性元件是在普通锻造压力机上实现闭塞锻造的关键。 1。矩形截面弹簧和蝶形弹簧弹力太小，而且容易因疲劳而失效，因此只用于小规格零件的闭塞热锻等闭塞力较小场合。 2。聚胺脂橡胶如应用得当，能得到较大的闭塞力。但聚胺脂橡胶在高频率大变形下使用时，由于内摩擦，橡胶基体会发热而使弹力下降，并迅速失效。 3.环形弹簧 环形弹簧由带有内锥面的外圆环和带有外锥面的内圆环配合而成。环形弹簧常用在空间尺寸受限制而又需要强力缓冲的场合。它的特点是体积小、弹力特别大，但压力行程较小。 4.连杆式闭塞机构 5。楔块式闭塞机构 以上几种闭塞机构各有特色，但由于存在种种不足，因此并没有得到广泛的应用。直到人们开发出液压闭塞装置，终于解决了成形闭塞力大和模架空间小的矛盾，使闭塞锻造真正形成产业化生产。 6.液压闭塞装置 溢流闭塞系统 溢流闭塞系统的优点： 1。闭塞力来自滑块都打击力，闭塞压力稳定、可调； 2。闭塞系统高压范围小，漏油机会少； 3。系统结构简单，造价低。 对策： 1）为避免溢流阀堵塞发生事故，在闭塞系统上设计和安装2个相同的溢流阀； 2）为了维持油温在许用范围内工作，选择较粗的管道口径，并对液压油箱配备循环冷却装置； 3）为防止液压系统发生过大冲击，要求选用长行程冷锻压力机。 液压闭塞系统的改进 高压液压闭塞机构的优点：1.容易获得足够大的闭塞压力；2.锻造过程中闭塞压力可靠、工作稳定；3.油温温升较高压溢流闭塞系统要轻。 高压液压闭塞机构的缺点： 1.液压系统全部为高压系统，长期使用容易泄漏； 2. 系统耐冲击能力差，不适合于短行程冷锻压力机。 短行程和长行程锻造压力机滑块行程曲线 高压液压闭塞机构是至今使用最为成功的闭塞装置，目前大部分闭塞锻造模架都采用了高压液压闭塞机构。 优点： 高压系统投资成本比液压系统大幅度降低； 气动方案灵活可变：打开截止阀 3 时，系统为恒压特性；关闭截止阀时，闭塞力随闭塞行程增加而增加，对节约锻造能耗有利； 高压系统允许有轻微泄漏，泄漏不会对环境造成污染； 高压气源采购容易，十多元一瓶能使用一周左右，使用成本很低。 高压气动闭塞机构突出优点： 根据气体的可压缩性，一定容积的气缸能吸收滑块高速运动带来的冲击，使短行程压力机用于闭塞锻造成为可能。 而在使用液压闭塞机构时，设计方推荐使用长行程压力机。短行程压力机的滑块加速度很大，液压系统无法承受如此大的冲击。 因此，设备投资低是高压气动闭塞机构突出优点。 高压气动闭塞机构缺点： 高压气缸在充气状态安全性较低，检修前一定不要忘记放掉残余气体，否则会带来重大事故。 常见的氮气弹簧布置方案 氮气弹簧闭塞机构的缺点：1。单个氮气弹簧压力小，一套闭塞模架需多个氮气弹簧组合；2。组合后的闭塞机构占用空间大；3。价格较昂贵。 氮气弹簧闭塞机构的优点： 1。具有高压气动闭塞装置的所有优点； 2。氮气弹簧为采购件，无需自制； 2。氮气弹簧为标准化的零部件，可靠性高； 4。使用安全。 1。双向（对向）闭塞机构的同步 双向（对向）同步闭塞成形原理 （1）联杆式同步机构 （2） 楔块式同步机构 （3）倍速同步机构 2．一种简易的气动双向闭塞模架 在生产实践中，人们发现，采用弹簧或聚胺脂橡胶做闭塞压力源的双向闭塞模架，在拆除了强制同步的机构后仍能精确完成双向闭塞锻造，成形的锻件其对称性与同步闭塞模架上成形的锻件没有区别。 弹簧（压簧）的机械特性是它的弹力与压缩量成正比，而且压力与压缩量的变化非常灵敏。正是由于这个特性，使双向弹簧闭塞模架对上、下冲头在位移和成形力方面具有相对灵敏的动态平衡，起到了良好的同步效果。 采用氮气高压气缸或氮气弹簧充当