分型面浇注系统设计.ppt

二、塑件在模具中的位置 对于单型腔模具：塑件可以全部在动模、定模中也可以同时在动模和定模中。 对于多型腔模具：型腔的排列与浇注系统密切相关，设计时应综合考虑。 型腔排列应力求使每个型腔所受压力相等，以保证塑料熔体同时均匀地充填每一个型腔。 分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。 分型面的表达方法:如图所示用短，粗实线标出分型面位置，箭头表示分离动作方向。 图中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其轴孔有良好的同心度，为实现此要求，应将大小齿轮凹模和型芯均设在动模边，故图a合理，图b不合理。 图中所示塑件成型模具的分型面若按a中的确定，塑件最大外形尺寸和孔心距属受模具活动部分影响的尺寸，提高精度较困难，若按b所示确定，易保证成型高精度。 3、有利于型腔排气　浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序地排出，避免因气阻产生凹陷等缺陷。  当浇注系统和型腔断面尺寸各处不等时，流动比计算公式为 对于图中所示的直接浇口，流动比为 注意：当计算得到的流动比大于允许值时，这时就需要改变浇口位置，或者增加塑件厚度来减小流动比。防止产生充填不足的现象。 分流道：主流道与浇口之间的通道。 作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔。 分流道设计时应考虑：尽量减小在流道内的压力损失和热量损失。 圆形截面分流道直径可按表中经验数据选择。其中分流道长度短取较小值，否则，取较大值 对流动性很好的聚乙烯PE和尼龙PA，当圆形分流道很短时，分流道可小到2mm左右； 对于流动性差的塑料，如聚碳酸酯PC、丙烯酸类，分流道直径接近10 mm。 多数塑料的分流道直径在5～6mm左右变动。 六、浇口的设计 又称主流道浇口 特点：由主流道直接进料。 优点：熔体的压力损失小，成型容易。 缺点：浇口处固化慢，易造成成型周期延长，容易产生较大的残余应力；浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后塑件上疤痕较大 适用范围：只适用于单型腔模具。 其设计尺寸同主流道设计基本相同 优点：易于加工、便于试模后修正，浇口去除方便。缺点：在制品的外表面留有浇口痕迹。 适用范围：广泛应用于中小型制品的多型腔注射模。 其侧浇口厚度t(mm)和测浇口宽度b(mm)的经验公式如下 又称薄片浇口 特点：宽度很大，深度很小，与平行流道平行。 优点：以较低的流速进入型腔，降低塑件应力，减少了翘曲变形。 缺点：去除浇口困难，浇口痕迹明显。 特点：将整个圆周进料改为几小段圆弧进料。 优点：比环形浇口耗料少，去除浇口方便，比环形浇口应用广泛。 　适用场合：它也适于圆筒形塑件。一般是代替圆形浇口使用。 缺点：由于浇口的截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，宜用于成型流动性好的热塑性塑料。采用点浇口时，为了能取出流道凝料，必须使用三板式双分型面模具费用较高。 七、浇口位置选择 图中A为浇口位置，图(a)、(c)小浇口正对宽度和厚度较大的型腔，则熔体流经浇口时，由于受到很高的切应力，将产生喷射现象。甚至从型腔一端喷射到另一端。图(b)、(d)为改变浇口位置，加大浇口尺寸，采用浇口对着大型芯，避免了熔体破裂现象。后者对提高塑件质量、克服表面缺陷较好，但塑料流动能量损失较大。 熔接痕直接影响塑件的使用性能，在流程不太长且无特殊需要时，最好不设多个浇口，否则将增加熔接痕的数量，图中（A处为熔接痕)； 对轮辐式浇口可在熔接处外侧开冷料穴，使前锋料溢出，增加熔接强度，且消除熔接痕。 b、在某些情况下，可利用分子高度定向作用改善塑件的某些性能。如，为使聚丙烯铰链几千万次弯折而不断裂，要求在铰链处高度定向。因此，将两点浇口开设在A的位置上，图6—19(b)，浇口设在A处，塑料通过很薄的铰链(厚约0．25mm)充满盖部的型腔，在铰链处产生高度定向(脱模时立即弯曲，以获得拉伸定向)。 6.浇口位置应尽量开设在不影响塑件外观的部位 4．轮辐浇口 特点：型芯头部开设流道，分流道与浇口不在同一平面内。 适用场合：主要用于塑件内孔较小的管状塑件和同轴度要求高的塑件。 优点：型芯顶端伸入定模内起定位作用，避免了弯曲变形，保证同轴度。 5．爪形浇口 6．点浇口 点浇口又称针点浇口，是一种在塑件中央开设浇口时使用的圆形限制浇口。 适用场合：常用于成型各种壳类、盒类塑件。 优点：浇口位置灵活，浇口附近变形小，多型腔时采用点浇口容易平衡浇注系统。 式中d ——浇口直径为 (mm