无砟轨道技术200911-2.pptVIP

无砟轨道技术 CRTSⅠ型板式无砟轨道 CRTSⅠ板式轨道的主要施工工序 下部基础验交 → 基标测设 →底座与凸形挡台的钢筋布置与混凝土施工 → 临时轨道铺设 →轨道板的吊装、运输、铺设与状态调整 →水泥乳化沥青砂浆灌注 →凸形挡台周围树脂灌注 →长钢轨铺设与焊接 →轨道状态的精细调整（充填式垫板施工） 基础工程验收及基础表面处理 梁体预留连接钢筋 底座与凸形挡台的C40混凝土施工 底座在梁面、隧道仰拱回填层、或基床表层上构筑；厚度不得小于100mm； 凸形挡台与底座或梁体相连； 曲线超高在底座上设置； 沿线路方向隔一定距离设横向伸缩缝 。 底座的混凝土灌筑作业 底座混凝土的灌筑与养生 凸形挡台的功能 凸形挡台作为板式轨道结构中的重要组成部分，设置于混凝土底座两端的中部，用以限制轨道板的纵、横向移动 ； 其直接承受由钢轨传递到轨下基础的纵向力和横向力，包括：梁轨间相互作用产生的纵向力、温度变化引起的轨道板伸缩力、轨道的横向抗力、起动与制动力、轮轨间的横向作用力等； 凸形挡台外形在梁端部为半圆形，在梁体中部均为圆形，其半径为260mm，高度为250mm。 梁体中部的圆形挡台 梁端的半圆形挡台 混凝土灌筑完成后的底座与凸形挡台 混凝土轨道板的制造与运输 采用部分预应力混凝土结构； 配筋对称于截面中心； C60级混凝土； 标准板尺寸： 4962×2400×190mm 端部缺口半径300mm 轨道板的厂内制造 双向施加预应力 减振型板式轨道板底橡胶垫层的厂内粘贴 临时轨道的铺设 轨道板的吊装、运输、铺设与状态调整 水泥乳化沥青砂浆灌注 水泥乳化沥青砂浆由水泥、乳化沥青、细骨料（砂）、混合料、水、铝粉、各种外加剂等多种原材料组成，其作为板式轨道混凝土底座与轨道板间的弹性调整层，是一种具有混凝土的刚性和沥青的弹性的半刚性体。 设计厚度50mm，施工允许偏差40～100mm之间。 施工适宜温度：5～30℃。 “CRTSⅠ型板式轨道水泥乳化沥青砂浆技术条件”和“板式无砟轨道充填层质量检验补充标准” 水泥乳化沥青砂浆模型安装（目前改为袋装式） 水泥乳化沥青砂浆注入袋 　施工方便，节省模板及人工费用； 　纵坡和超高区段，简化施工，可一次灌注； 　省略轨道板侧面多余的水泥乳化沥青砂浆的修整工作； 　注入袋为砂浆的补强材料，提高水泥乳化沥青砂浆的耐久性。 水泥乳化沥青砂浆灌注 水泥乳化沥青砂浆灌筑完成（1天后拆除轨道板支承螺栓） 凸形挡台周围树脂的填充 长钢轨铺设与焊接 轨道状态的精细调整（充填式垫板施工） 充填式垫板的树脂性能要求 竣工后的板式轨道 质量监控要点 轨道板制造 轨道板存放运输 底座和凸台 铺板定位 充填层灌注 铺轨、锁定、精调 轨道制造 混凝土养生温度控制：蒸养时芯部温度不高于55℃ 脱模时混凝土强度大于40Mpa 张拉后或脱模后混凝土温度与室温不于15℃时，放入水池中养生至少3天 后张板封锚应采用加入胶粘剂的干硬性砂浆，气锤封压。 轨道板存放和运输 轨道板长期存放时应采用竖立存放方式，在工地临时存放时，可采用平放，板间加方木，存放时间不应大于5天。 轨道板运输可采用汽车或火车运输，并采用可靠的装载加固方式，保证轨道板运输过程中不变形、不移动。 底座和凸台 底座表面应平整，板边外的底座宜设排水坡。高程精度是致关重要的，精度要求是+3至-10mm。 凸台的定位精度，以及曲线超高地段凸台的垂直度，是质量保证要点。两凸台中心间的精度要求是±5mm。 铺板定位 工地铺板及运输有多种方式，但应保证轨道边板不被损坏。 粗铺后轨道板有多种临时支撑方法，但应使支撑后的轨道板有足够的稳定性。 轨道板精调有传统的基准位器配合三脚规方式，也可采用CPⅢ绝对座标，配合专用精密定位测具的方式。 砂浆充填层灌注 配方：目前可上道使用的三种配方 乳化沥青：每种配方匹配特定的乳化沥青 砂子的细度模数和含泥量是质量监控重点 搅拌设备：每种配方对于每种搅拌设备都有特定的搅拌工艺，每种车都应有自动计量和数据记录装置 灌注前应对砂浆的流动度和含气量进行检测 《关于客运专线板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆管理指导意见》铁工管函［2009］67号 凸台树脂 树脂应满足《CRTSⅠ型板式无砟轨道聚氨脂技术条件》铁科技基［2008］74号 树脂灌注袋与凸台和轨道板应粘帖平整，没有褶皱。 铺轨、锁定、精调 500m长轨拖拉铺设，入槽加装弹条扣压。 工地闪光接触焊：人员有上岗证，焊接控制程序通过型式检验，焊接后焊缝打磨