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钢制压力容器制造工艺规程 1.范围 本规程规定了钢制压力容器制造过程中的基本要求。 本规程的适用范围与GB150-1998、GB151-1999的适用范围相同，常压钢制容器也可参照执行。 奥氏体不锈钢压力容器的制造除符合本工艺规程外，还应符合HG/T2806《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》。 本规程不适用于钢制多层包扎式压力容器的制造。 2.工艺要求 2.1冷热加工成形 2.1.1放样下料 2.1.1.1放样下料前，工段施工人员应认真熟悉图纸和工艺卡，发现疑问应及时与制卡人联系，无误后方可进行放样下料。 2.1.1.2凡需放样的零部件，均应通过放样来求得实际尺寸，对不规则连续的构件，应通过放样核对图纸尺寸。 2.1.1.3放样者应为下道工序冷热成形提供样板，样板上用记号笔写明产品编号、件号及规格尺寸，并经检验人员检验合格并打上认可标记，样板由工段妥善保管。 2.1.1.4下料前应认真核对所领用材料的牌号、规格和材料索引号，是否与受压元件工艺过程卡的要求相符。 2.1.1.5筒节划线应正确，尺寸偏差应符合下列规定： （a）展开圆周长（π×Dm）允许偏差为±3mm；对按GB151标准制造的换热器，展开圆周长允许偏差为0～+10mm； （b）高度允许偏差为±2mm； （c）对角线允许偏差为±3mm。 2.1.1.6筒节划线经自检合格后，在切割线或剪切线上打上凿子印，间距应不大于100mm，然后交检验人员检验，并在工艺过程卡上签证。 2.1.1.7对受压元件，应将材料索引号移植到质控手册所规定的部位，并经检验人员认可并打上检验钢印，对仍可利用的余料也应同时进行材料索引号的移植，并经检验认可。 2.1.1.8封头、管板、法兰及其它零部件的下料，凡需放加工余量的零件，工艺卡上下料尺寸应含加工余量，划线按工艺卡尺寸。用于直接组装的零件，划线尺寸应正确。同一零件数量较多时应出样板划线，以保持同一零件尺寸一致。划线后应在气割或剪切线上打上凿子印。凿子印的间距：直线应不大于100mm,曲线在20～50mm之间。受压元件的材料标记移植应符合2.1.1.7条的规定。 2.1.1.9所有下料的零件应用色笔书写下列内容：产品编号、件号、尺寸和数量。对受压元件还需用钢印打上材料索引号，对于不允许打钢印的，则用色笔标注材料索引号。 2.1.2剪切 2.1.2.1剪切厚度范围：碳素钢和低合金钢厚度不大于16mm，不锈钢厚度不大于12mm。 2.1.2.2剪切不同厚度的板材，应适当调整好刀刃的间隙，间隙按下表（表1）的规定。 表1 钢板厚度δs (mm) 刀片间隙 (mm) 4～6 0.15～0.25 8～10 0.4 12～16 0.6～0.8 2.1.2.3板材尺寸在500×300mm以下，批量在20件以上时，宜采用靠摸剪切，并应做首件和中间件的检验。 2.1.2.4剪切好的零件应经自检和检验人员的检验，并在过程卡上签证。零件应按产品编号、件号堆放整齐，并用木料垫好以备起吊搬运。 2.1.3气割 2.1.3.1气割前应将工件垫平，工件下面应留有一定的间隙以利氧化铁的吹出，气割后应消除工件上的氧化铁。 2.1.3.2气割应尽量采用自动和半自动气割机。对于小尺寸、多批量的零件宜采用靠模气割，以提高尺寸的精度和切割表面平整度。 2.1.3.3气割时应根据不同的钢板厚度，选用适当的割炬和割嘴。推荐气割规范见下表（表2）。 表2 板厚度mm 割炬型号 割嘴号码 气体压力MPa 氧气 乙炔 3～8 G01～30 1 0.3～0.4 0.01～0.12 8～12 G01～30 1～2 0.3～0.4 0.01～0.12 12～30 G01～30 2～4 0.5～0.7 0.01～0.12 30～50 G01～100 3～5 0.5～0.7 0.01～0.12 50～100 G01～100 5～6 0.6～0.8 0.01～0.12 2.1.3.4气割表面平整度要求：无明显的锯齿形；局部凹深不大于2mm,宽度不大于3mm,斜度不大于钢板厚度的0.5%，且不大于3mm。 2.1.3.5筒节下料若气割后不经机械加工，其允许偏差为±2mm。焊接坡口如采用气割，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，并打磨至金属光泽。对于工艺需进行坡口表面无损检测的则增加相应的无损检测。 2.1.4等离子切割 2.1.4.1凡氧乙炔火焰难以切割的金属材料可用等离子切割。 2.1.4.2等离子切割操作按相应等离子切割设备使用说明书的有关规定。 2.1.5坡口加工 2.1.5.1焊接坡口宜采用机械加工，如限于刨（铣）边机或起吊能力时，也可用氧乙炔气割或等离子切割坡口。 2.1.5.2坡口加工应正确，根据轧圆要求弄清加工面，按工艺卡上所标明的坡口角度进行加工，坡口角度允许偏差为±2.5°。 2.1.5