《第十一章催化加氢》-课件.pptVIP

加氢催化剂器外预硫化技术： 当有蒸汽存在时，高温下的上述变化更为严重；若再生温度太低，会使催化剂上的积炭燃烧不完全，或燃烧时间过长，实践证明加氢精制催化剂的最高再生温度一般都控制在450～480℃。 重质原料空速一般只能控制在1.0h-1以下。 对于含氮量较高的原料油则需要更低的空速。 3、反应温度 由于孔道直径的限制，裂解产物不能再进行环化、缩合等二次反应，防止了积炭前身物的生成。 为了解决固定床反应器因重金属的沉积而导致催化剂床层堵塞问题，目前已采用移动床工艺技术与固定床技术相结合。开发该技术的有Chevron公司的OCR工艺和Shell公司的Hycon处理技术，应用该技术后固定床装置的操作周期可以大大延长。 Chevron公司的OCR技术主要采用上流式反应器，该反应器置于固定床反应器之前，其特点是可以处理高金属含量和高残炭值的原料油，进料自下而上流动，催化剂床层略为膨胀，脱金属催化剂可以在操作不停止的条件下卸出和添加，每周卸一次催化剂，约占反应器内催化剂的2%。 该技术已经我国齐鲁石化公司胜利炼油厂的VRDS装置上应用，运转效果良好。其主要缺点就是设备比较复杂 ，因而其应用范围不是很广泛。 3、沸腾床加氢裂化工艺 该工艺是由美国烃研究公司和城市服务公司开发的，最初称为H-Oil工艺，以后城市服务公司与鲁姆斯公司合作将这一工艺该为LC-Fining工艺，而烃研究公司与德士古公司合作仍将该工艺称为H-Oil工艺。 该技术的主要特点是： 借助于自下而上具有较高流速的原料油和氢气使催化剂床层膨胀而呈现沸腾状态，氢气、催化剂和原料油充分接触而完成加氢反应过程。 运转期间新鲜催化剂可以定期地自反应器顶部加入，下部排出已减活的催化剂，维持其具有较高的活性。 所采用的催化剂与固定床催化剂相似，由活性金属组分如Mo、Co、Ni载在γ-Al2O3上，反应器中催化剂的浓度为0.4～0.6t/m3，催化剂的颗粒直径一般为0.8～1.2mm的微球。 可以处理金属含量和残炭值较高的劣质原料，因此比固定床加氢具有更高的灵活性。 反应温度较高（400～450℃），氢压高于15Mpa，因而渣油的转化率较高，一般在90%以上，产品质量较好。 反应器中液体成返混状态，这对于控制反应温度均一有利，但是不易得到深度精制的产品，故采用多个反应器已达到较好的转化深度。 进入上世纪九十年代，H-Oil工艺已经开发出了第二代催化剂，并开始用于工业装置，催化剂置换与补充系统全部自动化，开发了两个反应器串联的流程以及废催化剂再生的技术。 由于技术上的一系列进步，H-Oil工艺目前可以处理很重的原料，如CCR为40%，金属含量为800?g/g，硫含量为8%的原料油。 H-Oil工艺的操作条件为： 反应温度415～427℃ 操作压力为17～18Mpa LHSV为0.1～0.8h-1 馏分油经精制后可以作为油品的调和组分。加氢残渣油还没有很合适的利用途径。 表11-3-9 孤岛常压渣油沸腾床加氢结果 33.4 429.3 粘度（80℃），mm2/s 32.2 ---- 520℃渣油转化率，% 43.0 63.4 520℃渣油含量，m% 82.8 ---- 脱硫率，% 0.44 2.56 硫含量，m% 420 ---- 反应温度，℃ 加氢产物 原料油 项 目 4、重油悬浮床加氢裂化工艺 针对固定床处理劣质渣油（高金属、高残炭、高硫、高氮、高粘度）所存在的困难，开发出了重油悬浮床加氢工艺。 二战前后德国为了大量生产汽油，建成了煤液化悬浮床加氢装置，加工能力最多时达到了4.0Mt/a，1964年因原油价格下跌而停产。 70年代由于大量的劣质稠油被发现，导致悬浮床加氢工艺的研究变得很活跃。 代表性的工艺： 德国的VCC工艺、 加拿大的CANMET工艺 委内瑞拉的HDH工艺 日本的SOC工艺 美国UOP公司的Aurabon工艺等 这些工艺具有如下的特点： 细粉状的催化剂（或称添加物）与原料油预先混合后，在与氢气一并从反应器的底部进入，自下而上流动完成加氢裂化过程，催化剂随着反应产物一起从反应器顶部带出，反应器多为空筒，无特殊结构。 该工艺可以处理任何质量的劣质重油，不像固定床加氢工艺对原料油中的金属和残炭有一定的要求。 该过程主要依靠高温下的自由基热解反应来生产轻质馏分油，因而反应温度高达430～480℃，空速为1.0h-1，催化剂在氢气的存在下主要起抑焦作用。 该工艺的转化率较高，524℃的馏分油收率一般可以达到80～98%，馏分油再进入串联的精制反应器中，精制效果非常好，