精益生产十大工具培训课件.ppt

例如：生产车间，医院的病房、诊室、银行的柜台等...... 安全：不能只是挂上嘴上，要真正地到现场，消除安全隐患. 质量：不能只是表面上的，只看一个合格率，还要运用一些统计工具，计算质量成本。 成本：有没有过度的消耗资源？ 电、水、煤、气有没有浪费？ 交期： 缩短制造周期，及时交货。 士气：找仗靠勇气，生产靠士气。 确认目标后，利用5天时间完成任务。每一次突破、巩固，向前走 可以运用物理学方法防止错误发生，提高质量，保证工艺稳定，重点涉及制造工艺，用来保证零浪费。这里的理念是：所有的错误都是可以预测的，可以预防的。 越往高，难度越大，但效果越好。 现在所做的大部分是100%检验，但检验只有70%～80%的效率，仍有20%～30%的风险 最高层次是设计质量，在设计时就把质量渗进去； 第二层是在制造过程中保证； 第一层是下下策，是在没有办法的情况下检验。 我们都是要努力跨上第三个台阶。 不接受，不制造，也不要交付，因为大家都遵守这三原则，因为你交出去也没人接收。如此平消灭缺陷。 自动化与自働化的区别。 有异常马上停机。 有反应后，马上有机制出来，通知相关人员来现场帮助解决问题。 人机分离后，可以一人看管多台机器 看板不是必须的，有时是个临时措施。可以当作桥梁，如果连续流，单件流的话就不需要看板 看板：KANBAN 这里体现了大野耐一构建的两个重要概念。 1.POU(Point of Use)什么时候用料，什么时候给料 2.两箱交替，一箱空一箱满。保持现场最低的存量。 账面与实际一致。生产计划可以控制，因为看板能将库存控制在最优状态 取料看板上工序与仓库之间的，生产看板上工序之间的。 需要注意一个误区，不能把所有看到的板都叫看板，如目视化管理的板。 这是由新乡重夫Shigeo Shingo发明的。他是TPS的第二创始人 下一个问题就是什么是换模时间? 这里特别强调是“合格品”。 完成以上四步，即可将整体的时间缩短，确保在10分钟内完成换模。 完成以上四步，即可将整体的时间缩短，确保在10分钟内完成换模。 这里重点介绍下如何改善外部时间 完成以上四步，即可将整体的时间缩短，确保在10分钟内完成换模。 这里重点介绍下如何改善外部时间 完成以上四步，即可将整体的时间缩短，确保在10分钟内完成换模。 这里重点介绍下如何改善外部时间 现在去看，拍录像后回来反复观看。 把观察到的东西，了解到的全部记录下来去分析 大家坐下来一起想，想问题出在哪？有什么办法去解决。 制订程序，要正确的，规范的做法要求写入文件，以后按照此文件标准作业。 分配任务，什么事情由谁来跟进。 明确问题及解决方案，各自责任后，开始行动。完后6步后，再循环。 价值流图要把所有的步骤都画出来。 要了解情况，必须亲自到现场去测量，核实，以此来获取正确真实的数据。 精益生产培训之 精益生产工具之六---现场改善 什么是现场？ 现场：在制造型企业里，现场是生产产品或提供服务的地方。 精益生产工具之六---现场改善 要管好5个方面: Safety 安全 Morale 士气 Delivery 交期 Cost 成本 Quality 质量 现场改善 精益生产工具之六---现场改善 1个工具：改善现场突破 第一天：培训 第二天：分析当天的流程 第三天：开始改进 第四天：优化 第五天：汇报成果 精益生产工具之七---防错 什么叫防错？ 防错：日语叫Pokayoke，利用电子、物理的机械装置，防止人为错误的发生。 精益生产工具之七---防错 4个防错等级 错误在检验区被发现。 错误在发生地点被发现。 发现错误并阻止进入生产过程， 直至好的零件放入正确的位置。 在设计过程消除潜在的错误因素。 Better-预防 Best-预防 OK-检验 GooD-检验 精益生产工具之七---防错 3个质量保证的层次 设计质量 制造质量 检查质量 最高层 第二层 下策 精益生产工具之七---防错 3不原则 接受 制造 缺陷 交付 精益生产工具之七---防错 自动化与自働化 自働化：在错误发生的时候，机器会自动判断，会停止。 自动化：在错误发生的时候，除非手动关机，机器会一直错下去。 精益生产工具之七---防错 自働化3个原则 1.停止异常 2.反应迅速 3.人机分离 精益生产工具之八---看板 看板是一种通过手工传递信息，来管理物料的方法。为使用体积小的、分量轻的、手工处理的料箱补货所需物料提供前提。 什么是看板？ 2个概念 精益生产工具之八---看板 1.POU 2.双箱制 2个实时控制 精益生产工具之八---看板 1. 账实一致 2. 生产计划可以控制 2种类型 精益生产工具之八---看板 1. 取料看板，用于出库 2. 生产看板，用于进库 什么叫快速换模？ 精益生产工具之九---快速换模 快速