8d质量问题解决法讲义教材.pptx

质量问题解决法8D问题是什么？实际与目标的差距！问题目标目标绩效绩效12实际实际从开始逐步一直是时间时间问题目标目标绩效绩效34实际实际突然在较长时间后逐步时间时间8D运用范围（变异或特殊原因）起初，系统按预期效果运行，但是在某个节点上它突然背离了预期的的性能水平这种背离也许会持续、间断或者仅仅是一次事件（在潜在的某个位置会重新发生）如果这种背离是间断的，它也许会无规律地发生，或者按照某种模式发生变异导致的故障直到根本起因发现之后才会消失6-SIGMA解决范围（从未发生过或普通原因）一种系统的性能从未达到过预期的水平系统从实施那天起就低于预期水平从未发生过的故障可能是由于许多因素所致，包括不适当的设计和共通起因的变更 普通VS特殊 6-SIGMA和8D的区别6-SIGMA方法8D程序6-SIGMA方法主要适合解决从未发生过的或者普通原因导致的问题8D程序对于解决变异或者特殊原因导致的问题“问题”的种类？★持续改进成本过程/质量交付目前的“理想状态”设定型问题重新设定较高的“理想状态（基准值·目标）”，主动创造出这种差距差距正常情况目前的“理想状态”★纠正措施解决问题顾客投诉······发生型问题现状与明确了的“理想状态（基准值·目标）”之间已经出现差距差距生产现场······原材料······现状8D历史二战期间，美国军方采用了“Mil-S”，又称之为“不合格品的纠正措施及部署系统”60年代末，美国NASA旗下的喷射推进实验室（JPL）开发了4D方法，该方法由4个“D0”组成： D0: Problem description问题描述 D0: Containment actions遏制措施 D0: Root cause analysis根源分析 D0: Corrective actions纠正措施70年代初，福特汽车公司FMC采纳了该方法，当时名为“团队导向的问题解决方法（Team Oriented Problem Solving-TOPS)”.70年代末，该问题解决方法在福特、福特子公司和供方的应用于中得到了深化； 方法扩展为6-D、8-D、12-D和14-D。 对于一般应用，8-D方法已证明是最合理的。 14-D方法如今在福特内部用于严重的召回行动。 8D历史1981年，8-D方法被宣布作为福特及其供方的全球标准G8D（Global 8D） G8D由8个正式步骤和一个准备步骤D0组成，用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。到80年代末，8-D方法已经被大量欧洲汽车生产商和系统供应商采用；因为功效显著，8D现广为各大整车厂所接受，成为汽车行业用来解决各类原因未知或疑难问题的主要方法。8D课程目标完成本课程后，参加本课程的党员能够： 描述8D过程的每一步骤； 作为8D成员有效地参加到工作中去； 帮助企业交付卓越的产品和持续提高顾客满意度8D过程 D0 准备启动8D D1 组建团队 D2 描述问题 D3 制定临时措施（ICA） D4 确定和验证问题根本原因 D5 选择并验证永久措施（PCA） D6 执行并确认永久措施（PCA） D7 预防问题重现 D8 祝贺团队8D系统选择/确认改善措施D4D5问题识别潜在的可能原因D0执行长期的改善措施应用团队方法选择最可能的原因D1D6防止再发生NO是否潜在的原因是根本原因描述问题D2D7祝贺团队YES执行和确认围堵计划识别可能的解决方案D8D3D0 准备启动8D概述： 执行紧急反应计划（ERA）来保护顾客； 评审使用标准以确保8D是合适的 目的：选取、验证、执行和证实紧急反应措施；确定是否需要8D来解决问题；描述评估问题/检测表的功能解释8D报告的准备EmergencyResponseActionERAD0 准备启动8DPROBLEMERA表象（现象）后天窗总成关闭时反弹玻璃升降器装配困难现象是事物表现出来的，能被人人能够看到、听到、闻到、触摸到的一切情况。动力转向器漏油发动机异响前大灯进水表象（现象）?D0准备8D为什么要为8D过程作准备 8D过程是全面的，逻辑性很强的一套实施方法；可能会牵涉到大量的时间、人力和资源。使用不当，难免会浪费大量的时间、人力和资源。因此准备工作做得好就会效果好。 8D过程的使用准则，能帮助判定使用8D是否恰当。如果不使用8D的方法，可能只能解决单一的问题 每个公司的最终目标，都希望在卓越的产品和顾客满意度方面领先行业。在D0阶段就可能需要首先执行紧急反应措施以及时保护顾客。D0准备8D当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低 例如：先将顾客手中可能有问题零件换回，以防止其停线使事态扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能搜集齐全。D0准备8D紧急反应措施（ERA） 紧急反应措施是在决定是否采用8D时用来保护顾客和受影响的