设备润滑跟状态监测.pptVIP

设备管理、润滑与维修 设备维修是设备管理的重要内容 设备润滑是设备维修的重要组成部分 油液监测是设备润滑管理中的重要环节 油液监测是设备状态监测的主要手段之一 现代设备的特点 大型化、高速化、精密化、功能多样化及高级化、微电子化、自动化 对设备管理提出了更高的要求 设 备 设备维修体制 前苏联：计划预修制 美国：生产维修 英国：设备综合工程学 日本：全员生产维修（TPM） 中国：设备综合管理 设备综合工程（中国） 中国《设备管理条例》规定：“企业设备管理的主要任务是对设备进行综合管理，保持设备完好，不断改善和提高企业技术装备素质，充分发挥设备效能，取得良好的投资效益。” 一个目标：争取良好的设备投资效益 三条方针：依靠技术进步，促进生产发展，预防为主 五个结合：设计、制造与使用相结合，维修与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合 油液监测服务于设备维修 支持预防维修（Preventive Maintenance）：－－延长维修周期、换油期 支持预知维修（Predictive Maintenance）：－－早期预报故障，避免失修和过修 支持主动维修（Proactive Maintenance）： －－发现并消除故障的根本原因，延长设备、零部件和油品的寿命 企业的部分润滑问题 润滑规程不清晰或没有； 买最便宜的或最贵的润滑油； 润滑知识老化或仅仅来自于润滑油厂商； 润滑停留在几十年以前的水平，例如： 使用机械油、有油就行； 按时换油，而不是按质换油； 类似的润滑问题重复出现。 润滑新理念 工业骑在10微米厚度的润滑油膜上。 润滑油是最重要的零部件，是维修工唯一能控制的部件。 润滑污染控制的重要性 英国流体协会的液压系统寿命研究表明：液压油清洁度为10/7时的系统寿命为24/21时的系统寿命的100倍。 SKF的轴承寿命研究表明：轴承润滑的污染状况可使轴承的寿命相差500倍。 SKF新轴承寿命理论 旧理论：L10=（C/P）P 新理论： L10 a，a= aSKF ·L10 0.1aSKF50 谢 谢 ! 案例：故障预报 某新造电厂，22台大机组总装机容量20万千瓦，设备价值10亿元，高负荷连续运行，年耗机油量 1000 T。一开始即采用监测方法，3年取样350个，预报润滑故障50余起、磨损故障20余起，均及时采取措施，及时维修，从未停机，节约维修费用100余万元，节约油费200余万元。 案例：失效分析（１） 地铁隧道用盾构机，一次刀盘断裂损失1000余万元，工期延长 2 个多月。失效分析证明是润滑脂提前失效引起的，如能早期预测，完全可避免损失。通过油液监测，使设备得到修复，并可继续使用。 案例：失效分析（２） 某大型打桩设备液压系统，突发性事故，损失100多万元。经油液监测查明：水分高；Fe、Al、Na、Ba、Mg、Ca元素高，新油无；油中主要污染物为纤维材质、红色氧化物及粉尘颗粒；红外光谱表明新、旧油主要吸收峰有区别。事故原因：新油中混入了工业废油。 某有色金属矿地下采掘设备的齿轮传动系统有故障造成停机停产，经滑油及磨损分析，外方认为是设计不合格引起，赔偿了全部损失，双方满意。 案例：摩擦学设计 某外资厂有4台进口注塑机，已使用 4年未换油。现决定一台机换油。油品供应商用昂贵的进口清洗剂将系统清洗后直接注油，造成系统故障。1个月内连续造成3个伺服阀损坏，经油液监测，查明误用清洗剂品种，造成系统严重污染，伺服阀严重磨损。此次换阀损失2万多美金。停机损失每天 25 万元人民币。 案例：故障诊断（１） 某外资公司有5条相同的自动生产线，每条线价值 550 万美金。每小时产值3.6万人民币。但油箱小，体积只有几十升。在第一次大修更换齿轮油后，发现设备运行异常。经检查，此次换油牌号搞错。经及时采取措施，避免了重大损失。 案例：故障诊断（２） * 周洪澍 上海润凯油液监测有限公司 设备润滑与状态监测 2006年6月 西安 润 滑 可维修性 可 靠 性 设计 制造 用户 设备维修方式的进步 ?失 效 后 修 理 ?定 期 维 修 制 先进的 ?预知性维修 状态监测 传统的 机械设备 特征运动方式 主要失效原因 对应状态监测手段 材料断裂 材料磨损 材料腐