箱梁预制工艺讲稿.ppt

 箱梁预制工艺 1、关于箱梁耐久性指标的保证措施 原材料检验 为提高结构耐久性，混凝土材料的选定及工艺应结合桥梁所处环境，采用性能指标满足环境要求的高性能混凝土。混凝土耐久性指标应符合《客运专线铁路桥涵高性能混凝土技术条件》的各项规定，施工工艺参考《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》并满足“客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件”要求。 选用的原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。 技术条件中对水泥、粗、细骨料、外加剂、各种配件等均提出了明确要求，如： （1） 水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量应不大于8%；在强腐蚀环境下不应大于5%；混合材仅限于磨细矿渣粉或/和粉煤灰。 （2） 细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不应大于2%。 （3） 粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标应不大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。 （4） 外加剂、掺合料以及各种配件、附属设施材料均应满足“客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件”要求。 2. 钢筋绑扎 （1） 梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。 （2）梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外,其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。 （3） 所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强； （4） 施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。 （5） 为保证钢筋净保护层厚度，在模板和钢筋之间应采用与梁体同等寿命同强度的高强混凝土的垫块，为提高垫块的握裹力和稳定性，建议采用倒圆锥带钢筋限位槽的高性能混凝土垫块，垫块每平方米不少于4个，并呈梅花型均匀布置。 （6） 吊点钢筋：整孔预制箱梁采用桥面板预留孔的吊装方式，由于腹板斜度较大，设计中加强了端部吊点附近腹板钢筋及倒角钢筋的设置，因此施工中应采取措施控制吊点附近腹板钢筋及吊点钢筋的位置准确。 （7） 梁端钢筋：安装端模后应注意梁体端部钢筋的位置准确，特别应注意倒角加强钢筋及底板、腹板钢筋保护层的控制不应大于4cm。 3. 模板 模板应有足够的刚度以保证结构尺寸，同时应根据梁体压缩量的理论计算值及统计数据设置预留压缩量。模板制作时应注意倒角的构造特别是梁端倒角的构造。底模及侧模应注意反拱的设置，以保证线路在运营状态下的平顺性。 4 混凝土搅拌 原材料入仓 （1）砂石入仓前操作者应进行目测检查，发现粘土团或泥污含量过大等不良现象时应及时向技术人员反映，以做适当处理。 （2）料仓不得混料，发现混料要及时处理，严禁混料进行施工。 混凝土搅拌工艺要求： （3）开盘前应检查搅拌机、混凝土输送泵及管道、灌筑、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况,确认无误方可开盘。 （4）梁体混凝土强度等级31.5m、23.5m、19.5m梁均为C50。 （5）混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。 （6）配料应使用试验室当天的通知单，过期的配合比通知单不得使用。 （7）混凝土的坍落度一般应控制在160±20mm，并配有试验人员值班监测工艺过程。粗、细骨料中的含水量应及时测定，一般每班抽测2次，雨天应随时抽测，并由试验人员按实际测定值调整用水量；粗、细骨料用量；严禁拌合物出机后加水。 （8）采用复合型高效外加剂，掺量由配合比给定,施工时以20％浓度的溶液拌入。外加剂的比重范围根据试验确定。外加剂宜当天配当天用，如使用前一天配好的溶液，则重新搅拌均匀，以免因沉淀导致溶液浓度不均匀。外加剂搅拌罐每半个月清理一次。 （9）混凝土配料的计量设备每6个月校验1次，发现计量设备有异常时必须及时校验。 （10）开盘前均要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。混凝土原材料配料允许误差: 水、水泥、矿物掺和料、减水剂 ≤1％ ； 砂、石≤2％。 （11）混凝土搅拌采用2台2.0 m3强制式搅拌机。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间为2～3min。 （12）开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量，以后每10盘检查一次，如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大时，