5现主义(励创课件).pptVIP

引言1）观、感、悟 引言2） 鸡蛋的启示 当你用同样的姿势、同样的力度分别对一个生鸡蛋和一个熟鸡蛋进行旋转时，哪一个先停止？ 为什么？ 管理哲理——组织内部的不协调“内耗”将导致组织内部运作效率低下，以至于整体运作的失败！ 引言3）管理哲学：“执行”→→“实现”的学问 管理理念一：简捷、简捷、再简捷!→→准确实现、避免偏差 管理体系流程化 管理标准显在化 管理方法可视化 错误 正确 目视化作业管理的3层次 初级水平 有表示，一看便知处于何种状态 中级水平： 任何人一看便可判定是否异常 高级水平： 一看不仅可以判定，并且知道如何对应（管理方法明确） 《目视管理》效果示意图： 无 水 准 初级水准 中级水准 高级水准（理想状态） 无管理状态 初级管理状态 中级管理状态 理想的管理状态 有几个球不 整齐排列，便 通过简单标识 通过标识和提示，使数目和 明确，要数！ 于确认管理 使数目一目了然 数目不足时该怎么做一目了然 6 安 全 库 存 用完后 通知张三 6 6 6 将管理极限可视化！ 下限 上限 LC Consulting WWW.LC388.COM 6）与其考虑证明问题，不如优先解决问题 证明问题固然重要，但解决问题更为重要 “保守型”与“开创型”人才 保守型：证明问题型→→寻找理由 开创型：解决问题型→→No Excuse 示例： 最后考虑！！ LC Consulting WWW.LC388.COM 7）亲临现场、直接观察才能发现“Loss” 现状-目标=问题 具体化问题=3M Loss 無理(MURI)：勉强、牵强、难以做到 ムラ(MURA)：不平衡、不均匀 無駄(MUDA)：浪费 Loss具体化=8大浪费 不良/修理的浪费、过度加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费 库存的浪费、制造过多/过早的浪费、等待的浪费、缺货损失的浪费 消除Loss=改善的着眼点 IE手法：消除一切不必要的“动作”、“经济原则” 价值工程（VE）：不产生“附加价值”的活动皆是浪费 改善（Kaizen）=现场管理的持续提高 现场时时刻刻无声地告诫着我们 “关心”现场，进入现场看、听、做，必将“看到”问题及答案 工 厂 常 见 的 等待浪费 搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费 制造过多（过早）浪费 8 大 浪 费 缺货损失 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 地下工厂 等 浪 费 待 等待不创造价值 常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时 搬 浪 移 动 费 时 费 力 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。 费 运 空间、时间、人力和工具浪费 浪 费 不 良 不良造成额外成本 常见的等待现象： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失 浪 费 多余动作 增加强度降低效率 常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ④ 动作幅度过大 ⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多 动作 ⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作 ⑨ 未掌握作业技巧 ⑩ 伸背动作 ⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作 过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗 浪 费 加工 浪 费 库存造成额外成本 常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆