专题的资料质量认证→过程审核检查记录表.docVIP

分供方/原材料 检查记录 1.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货? - 分供方会谈/定期服务 - 质量能力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书 - 按供货质量业绩 (质量/ 价格/ 服务)评价结果进行选择 - D/TLD-分供方的特别认可 1.2 是否确保了采购件符合约定的质量要求? - 足够的检验可能性 (实验室和测量设备) - 内部 / 外部检验 - 顾客提供的检具 / 样架 - 图纸 / 订货规定/ 技术规范 - 质量保证协议 - 确定检验方法、检验流程、检验频次 - 分析重点缺陷 - 能力证明(特别是针对产品和过程的关键特性) 1.3 是否对分供方的质量绩效进行了评价，当出现偏差时是否采取了措施? - 质量会谈的记录 - 改进计划的商定与跟踪 - 改进后零件的检验和测量记录 - 分析缺陷重点 / 有问题的分供方 - 评价供货质量业绩(质量/ 成本/ 服务) 1.4 是否与分供方就产品与过程的持续改进目标达成了协议并落实? 考虑要点，例如： - 专题工作小组(有组织的工作组) - 确定质量、成本优化和服务的定量目标，如 在提高过程可靠性的同时降低检验成本 减少废品 (内部/ 外部) 减少周转量 提高顾客满意度 1.5 已批量供货的产品是否已获得所要求的认可，要求的改进措施是否已落实? - 顾客信息(技术规范/标准/检验规程) - 工程样件认可、试制样件认可 - 按 VDA进行的首批样件认可报告 - 重要特性的能力证明 - 注意安全数据表，EG标准 - 可靠性分析评定 - 例行认可检验报告 - 遵守（欧盟的）安全数据表及“汽车工业需申报的材料清单—零部件和材料的内部成成”见IMDS） 1.6 对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序 ? - 控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持 (失效期) - 出现产品有缺陷或丢失时的信息通报 - 质量文件(质量现状、质量历史) 1.7 原材料库存量是否适合于生产要求? - 顾客要求 - 看板 / JIT - 贮存成本 - 针对原材料和外购件瓶颈的应急战略 FIFO (先进先出) 1．8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？ 包装 - 仓库管理系统 - FIFO (先进先出) / 按照批次投入使用 - 有序和清洁 - 气候条件 - 防损防污防锈 - 标识(可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态) - 确保防止混放和混用 - 隔离库(设置并使用) 9员工素质是否满足了相应的岗位要求？ - 产品/技术规范/特殊的顾客要求 模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识 - 标准/法规 - 包装 - 加工 - 评价方法 (如审核、统计) - 质量技术 (如8D方法，因果图) - 外国语 生产 2.1 人员/素质 2．1．1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？ - 参与改进活动 - 自检 - 过程认可(设备点检 / 首件检验/ 末件检验) - 过程控制(理解控制图) - 隔离权 2．1．2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？ - 有序和清洁 - 进行/报请维修与保养，TPM(预测的/预防性的) - 零件准备/存放 - 进行/报请对检验/测量器具的标定和校准 2.1.3员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质? - 对过程的指导/培训和素质证明 - 产品知识、可能的/已出现的缺陷 - 安全生产/环保知识的教育 - 对存档责任件管理方法的培训 - 资格证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证) 2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划? - 翻班计划 (针对生产计划) - 素质证明 (素质矩阵表) - 工作分析 / 时间核算 2．1．5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？- 质量信息(目标值/实际值) - 改进建议 - 自愿的特别行动(培训，质量小组) - 低的病假率 - 对质量改进的贡献 - 自我评定 2.2 生产设备/工装模具 2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求? 针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明 - 重要过程参数的强制性控制/调整 - 超出控制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸) - 上/下料装置 - 工装模具/设备/机器的保养和维修状态(包括有计划的维修) 2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求 ? - 可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验 - 测量精度/检测设备能力 - 数据采集和可评价性 - 检测设备的校准证明 2．2．3生产工位和检验工位是