拖拉机差速器工艺设计课程设计.docVIP

差速器壳工艺设计 设计内容：读零件工作图，绘制毛坯—零件合图，填写机械加工工艺过程卡，填写机械加工工序卡，编写设计说明书。差速器壳零件图见图2-1，生产纲领为10000件/年。 第一章 1.1 分析零件图 1.零件的作用 差速器示意图如图2-2所示，它是差速器的一个主要零件，其功能是使左，右驱动轮以恒扭矩不等速旋转，以适应机器转向运动的需要。 差速器壳经φ154h7外圆及端面为装配基准装配在大圆锥齿轮2上，经φ130H7内孔及端面为装配基准与差速器盖1装配，两端均以φ50K7为基准由圆锥滚子轴承7支承，2-φ22H8孔用于安装行星轮轴4。两半轴齿轮6分别与行星齿轮3啮合，并装入差速器壳与差速器盖中形成一个闭合的齿轮传动系统。 2.零件的工艺分析 差速器壳零件图如图2-1所示，该零件主要加工表面及技术要求分析如下。 (1)同轴孔φ50H8，φ130H7和同轴外圆φ50k6,φ154h7的同轴度、径向圆跳动公差等级为8~9级，表面粗超度为Ra≤1.6μm。加工时最好在一次装夹下将两孔或两外圆同时加工。 （2）与基准孔有垂直度要求的端面，其端面圆跳动公差等级为8级，表面粗糙度为Ra≤3.2μm。工艺过程安排是应保证其位置精度。 (3)距中心平面74.5mm的两侧面，表面粗糙度为Ra≤6.3μm。 （4）2-φ22H8（B1-B2)孔的尺寸精度不难保证，但两孔轴线的同轴度公差等级应为9级及两孔公共轴线对基准孔（A2-A3)位置公差值为0.06μm，应予以重视。 （5）12-φ12.5孔，表面粗糙度Ra≤12.5μm,与基准孔（A3）的位置公差为φ0.2mm，主要是保证装配互换性。 （6）改零件选用材料为QT420-10，这种材料具有较高的强度﹑韧性和塑性，切削性能和工艺性均较好。 有各种加工方法的经济精度及一般机床所能达到的精度可知，该零件没有很难加工的表面，各表面的技术要求采用常规加工工艺均可达到。但是在加工过程中应该注意到该零件属于薄壁零件，刚性较差。 1.2 确定生产类型 已知零件的生产纲领为10000件，零件质量约为3.6kg，此生产类型为大批量生产，初步确定工艺安排的基本思路为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主；大量采用专用工装。这样安排，生产准备工作投资较少，生产效率较高，且转产容易。 1.3确定毛坯 1.确定毛坯种类 根据零件材料确定毛坯为铸件。其结构形状﹑尺寸大小﹑生产类型和材料性能，毛坯的造型方法采用砂型及其造型。取铸件尺寸公差等级为CT9级。 简图 表面 代号 基本尺寸 （mm） 加工余量等级 加工余量 （mm） 说明 D1 130 H 4 孔，降一级，双侧加工 D2 122 H 4 孔，降一级，双侧加工 D3 57 H 4 孔，降一级，双侧加工 D4 40 H 4 孔，降一级，双侧加工 D5 200 G 4 外圆，双侧加工 D6 154 G 3 外圆，双侧加工 D7 149 G 3 侧面，双侧加工 D8 50 G 3 外圆，双侧加工 T1 153 H 5.5 顶面，降一级，单侧加工 T2 95 H 4 顶面，降一级，单侧加工 T3 114 G 3.5 底面，单侧加工 T4 8 G 4.5 底面，单侧加工 T5 153 G 3.5 底面，单侧加工 表1-1 各表面铸件机械加工余量 1.4 机械加工工艺过程设计 1选择定位基准 （1）选择粗基准 为了使内孔表面加工余量均匀，本应以内孔D1及端面T1为粗基准加工外圆，但考虑到大端面T1处于毛坯分型面上，有时浇注的顶面，缺陷多，误差大，所以按“基准先行”的原则，采用外圆及端面为基准先加工内孔。因铸件各外圆表面的形成是在同一砂箱内由同一模型的歌同轴圆得到的，其同轴误差不大，所以为了装夹方便，选择外圆D6和端面T4作粗基准。 （2）选择精基准 为了保证圆跳动要求，为主要圆柱表面均为基准加工，并应尽量遵守“基准重合”的原则。其余表面加工采用“一面两孔”的定位方式，即以端面及φ130H7内孔和12-φ12.5mm中的一个小孔为精基准。这样基准统一，定位稳定，夹具结构及操作也比较简单。在铣平面及加工2-φ22H8孔时，若以12-φ12.5孔中的任一小孔直接作定位基准，则必须提高这个小孔的精度，以保证定位精度。 2.拟定工艺过程 （1）选择表面加工方法 查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-6~表1.4-23，根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，选择零件主要表面的加工方法与方案如下： Φ130H7内孔D1：粗镗（IT12)-半精镗（IT9)-精镗（IT7） Φ122H