压裂用玻璃钢酸罐术方案.docVIP

玻璃钢酸罐技术文件 目录 一概述 二技术方案 三玻璃钢缠绕制作工艺 四安装使用说明书 五质量控制计划 六主要生产、检验设备一览表 七执 行 标 准 八售后服务 九质量保证措施 十业绩表 酸罐技术方案概述 技术概况： 1罐体尺寸：直径2400mm,长度9300mm，容积40立方米。 2介质：盐酸31%，氢氟酸40%左右，硝基酸40%，介质过到40立方米重量为50吨。 3罐体要有倾斜角度10-15度。 4在封头装两个耐酸阀门，前部接管部位做加强处理。 5罐体加液口直径500-600mm之间，数量两个。 6罐体有宽2400mm长度为8000mm的平台，配防护栏，防护栏高度为1200mm.,材质为玻璃钢。 7罐体的总长必须在鞍坐位置，吊罐时不能挤压罐体和平台。 8罐体安装上海耐腐阀门制造有限公司耐酸球阀一套，型号为：Q41F-16-100,内衬四氟胶，执行标准：GB/T12237-1989《通用阀门法兰和对焊连接钢制球阀》。 9所有支坐均做耐酸防腐处理。 酸罐制造技术方案 1内衬层：选用997#乙烯基树脂及涤纶布经缠绕一次成型制作，厚度为4mm. 2结构层：罐体选用196#不饱和树脂及无碱缠绕制作，厚度为12mm. 3罐体内安装四个环形筋板，以增加罐体强度，每块筋板下部预留半圆型孔，使罐体内液体能够放净，筋板厚度为20mm. 4罐底部安装四个钢制鞍型认底制作，并用两根120*100mm方形钢管连接。钢件表面用997#树脂及涤纶布防腐。 5罐上部平台用玻璃钢格栅制作，护栏用40*40mm拉挤玻璃钢方管制作并能折叠。 6出液口全部用997#树脂制作，管壁厚度为12mm，并加四块加强筋板。 7罐顶部安玻璃钢出气孔。 产品制作工艺介绍 设备采用我公司必威体育精装版版本的数控纤维缠绕机制造，具体制造工艺如下： 1、准备工作。 （1）仔细阅读设计文件，注意原材料选用、各部分尺寸、模具的选用、铺层设计等关键事项，做到心中有数。 (2)设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度； （3）清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护； (4)缠聚酯薄膜。为方便脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。 2、筒体内衬成型。内衬按结构又分内衬层和过渡层，主要起防腐防渗作用。 （1）内衬树脂配制。根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂； （2）按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作。内衬的制作采用钢制模具，进口维纳斯喷枪喷射成型。内衬树脂含量高，具有很好的防腐防渗作用，其内衬层树脂含量为80%-90%，过渡层树脂含量为68%-78%。 （3）过程检验。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，若发生上述情况应及时采取处理措施； （4）内衬深度固化，脱模。 3、上下封头成型加强。封头按结构分内衬层和结构层。 封头内衬层成型与筒体内衬成型工艺及原材料相同，采用喷枪喷射成型，树脂含量高。封头内衬层铺设完毕，深度固化。 （2）铺设封头结构层，喷枪喷射喷射纱与玻璃布交替进行。玻璃布各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求。 （3）过程检验，深度固化，脱模。 4、组装。 （1）将固化好的筒体内衬和封头脱模，切割成设计文件规定的尺寸。 （2）用组装环将筒体内衬和封头对接，将组装环调整到公称直径Φ-30mm，组装环插入筒体内衬，胀紧组装环至工称直径Φ-15mm，将下封头套在组装环外露部分，缓慢胀紧组装环，并测量内衬周长及3点（均布）直径，至达到标准要求。 （3）铺设对接缝外加强层，打磨接缝区，由内至外阶梯式（宽度递增）铺设外接缝，最外层宽度不小于250mm。整体加强完毕，用内衬树脂及短切毡粘接内缝，由外至内阶梯式（宽度递增）铺设。 （4）过程检验。 5、整体加强。 （1）将组装好的设备壳体接入数控纤维缠绕机，打磨、修整设备壳体外表面。在内衬管口处钻孔，充气保证内衬的圆度。 (2) 用短切毡局部加强下封底与筒体拐角应力集中区，调整缠绕角及封头包角，依适应封头应力集中特性，下封头包敷宽度大于250mm，筒体包敷高度400mm。 （3）采用一高三多、退缠进喷，喷射纱、环向与交叉