产品潜在失效模式分析DFMEA教材.docVIP

产品设计潜在失效模式分析培训资料 简要介绍QS9000的基础知识。 QS9000是由日本和美国的三大汽车公司，为能提高产品质量提出的一种质量控制手段。QS9000包含了五大工具：PPAP（零件件生产批准作业程序，SPC（生产过程稳定性控制），MSA（测量系统分析），FMEA（产品潜在失效模式分析，分为DFMEA和PFMEA（产品质量控制计划），APQP产品的先期策划。 DFMEA目的 产品设计开发初期，分析产品潜在的失效模式及它可能造成的后果，找出能避免或减少这些潜在失效发生的措施，建立有效的品质控制计划。 DFMEA范围 （1）.重要产品的开发设计阶段，样品的核准到原型样品的制作阶段，在一个设计概念最终形成之时开始，在最终产品图完成之前结束。 定义 可靠性：产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定的功能能力。 功能：设计意图要求，包括环境信息，即说明设计这个零部件做什么？ 失效效：不能完成规定的功能就是失效。 失效模式：失效的表现形式。 职责 组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量在开始一个产品设计时，通过小组各成员的共同努力，分析考虑所有可能的问题和状态，由负责设计的工程师/工程师小组制定。 DFMEA制订：研发部（研发小组） DFMEA审查：组长（研发小组负责人） DFMEA核准：工程研发部经理 内容 （1）分析失效模式应包含的工作内容依“流程图”。 （2 ）DFMEA编号 （3） 项目名称： 填入分析系统、子系统或零件名称和编号。 （4） 设计责任者: 填入设计小组责任人及供应商名称。 （5） 编制者 填入负责制定DFMEA的工程师姓名。 （6）型号/年份: 填入分析/制造的产品及年份。 （7 ）生效日期: 填入DFMEA预定的完成日期,且该日期不能超过计划的生产设计日期。 （8 ）FMEA修改记录日期: 填入最初DFMEA的完成日期和必威体育精装版的修订日期。 （9） 核心小组: 列出参与或执行这项工作的责任部门或个人。 （10）工序/部件: 填入要分析的零部件名称,尽可能简洁地填入被分析零部件设计意图的功能，包括这个零部件相关的资料，如果零部件的功能是多项且有不同的潜在失效模式时，必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。 （11） 潜在失效模式: 潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到或未完成在项目/功能栏中所描述的设计意图(如：预期的功能丧失等)，它可能是较高级，子系统或系统之失效原因或较低级零组件的失效后果，对每一个项目和功能列出的每一个潜在失效模式，可能发生于某些作业条件下(如:热、冷、干、多灰质的条件等)和某些使用条件下。典型的失效模式有两大类：Ⅰ类失效指的是不能完成规定的功能，它又可分成突发型（断裂、碎裂、漏水、不能止水、弯曲变形等等）和渐变型（磨损、腐蚀、性能下降、渗漏等）。Ⅱ类失效，是指产生了有害的非期望功能，如：噪声等等。 （12） 潜在失效后果: 潜在失效后果是指失效模式可能带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不满意和不符合安全及政府法规，一般在讨论失效后果时，应先检讨失效发生时所产生的影响，然后顺着产品的组合结构层次，逐层分析所可能造成的影响，要站在顾客发现或经历的情况的角度来描述失效的后果。（顾客可能是内部的也可能是外部的最终顾客）,常见的失效后果包括：工作不正常、失去功能、性能衰退等等。 （13）严重度(附表1) 严重度是假定失效模式发生时对子系统、系统或顾客产生后果的严重程度的评价指标,要减少失效的严重度级别，只能通过修改设计来实现，严重度的评分采用1—10分。 （14）等级 本栏位用来指出产品特性的重要性，如特殊、关键、主要、重要等，当严重度 8时，应确认为特殊特性；当严重度为5～8，而频度数为3时，可确认为重要特性。任何被认为是特殊特性的项目，将以适当的特征或符号列入DFMEA的等级栏位内，并在建议措施栏位中提出，每个DFMEA列出的项目,将在PFMEA的过程控制中被列出。 （15） 潜在失效的原因 潜在失效的起因及机理是指引起失效模式的可能的设计薄弱点，要简明扼要，尽可能全面地列出可能想到的失效的原因和机理，注意不要把产品的工作环境作为我们的分析目标，工作环境是造成失效的重要外因，但它是客观存在难以控制的，我们要分析的是在外因作用下的内因。 潜在失效的起因有两个方面： 15.1.与制造、装配无关的原因，即在制造与装配符合工程规范的情况下发生的失效。 15.2.与制造、装配有关的原因，即是产品设计时考虑的可制造性和装配性问题。 （16）频度（附表2） 频度是指对某一失效起因或机理出现的可能性大小的评估，通过设计更改来消除或控制失效起因或机理是降低频度的唯一途