大桥转体施工技术方案.docVIP

×××大桥转体施工技术方案 一、工程概况 1、结构型式 上部结构桥跨组成为l一20米空心板+2×60米T构+10×30米T梁，其中主桥为2×60米预应力混凝土T形刚构，刚构截面为单箱双室截面，最大梁高为6．0米，最小梁高2。4米，箱梁的底宽14。5米，两侧翼板悬臂长度为4．0米；箱梁采用节段施工，墩顶0号块长度为7米，l一4号块件节段长度为4．5米，6—10号块件节段长度为5米，现浇段长度为6米，合拢段长度为2．5米；除0号块、现浇段外，块件最大混凝土方量为140．16m3，块件最大重量为350．4T。 主桥采用转体施工，转体重量为8498吨。 T构在转体之前，顺铁路修 建，与主线 45·夹角，T构施工完成后，逆时针转动45·，跨越川黔铁 路与桥轴线重合，浇筑现浇段与合拢段，完成T构主体施工。 2、设计标准 设计荷载：汽车一超20级，挂车一120 桥面净宽：2~10米 二、施工进度计划 该大桥主桥计划从2002年9月开始正式动工，至2004年6月底完成，总工期24个月。桥梁的下部构造从2002年9月底至2003年5月上旬，工期7．5个月，内容包括主桥桩基础、承台、墩身；桥梁的上部构造及桥面系的施工从2003年5月中旬开始，至2004年4月结束，工期14．5个月，内容包括主桥箱梁的浇筑、T梁的预制安装，桥面系施工，其中转体部分箱梁施工时间为2003年5月中旬至2003年9月下旬，工期4.5个月。 三、转体施工技术方案 l、上、下转盘施工 (1)转盘上、下盘钢板的加工 a、上盘钢板直径300cm，厚度为30mm；下盘钢板直径302cm，厚度为30mm。原施工图中的上、下盘钢板各焊接有厚度为20mm的加劲钢板， 呈辐射状，提高钢板的整体刚度，保证钢板在加工运输中不至于发生变形，但实际上，钢板在没有钢板加劲的地方，沿对角线方向刚度较小，在运输和吊装过程中，钢板容易沿对角线发生弯折，不能满足运输和安装过程中不变形的要求，因此要求在钢板工厂制作过程中直接焊接28c槽钢作为钢板的劲性骨架，槽钢呈“#”字型焊接，间距45cm，加强上下盘钢板的刚度； b、由于钢板的直径为302cm，构件尺寸较大，原设计钢板的表面必须在机床上进行平整度精细加工以及表面镀铬；根据市场调查，目前整块钢板镀铬，对设备的要求较高和对镀铬的电流也比较大，在吸取以往转体桥的施工特点，建议取消下盘钢板镀铬，但钢板的表面粗糙度不变；钢板的加工选择有加工经验和实力的生产厂家，按照图纸要求的加工精度进行，在出厂前对钢板的加工质量进行检查，满足要求后用汽车运至工地进行安装。 c、在原施工设计图上，上盘钢板表面钻有四氟蘑菇头的安装孔，在安装孔的孔底钻有2mm的气孔，保证四氟蘑菇头安装后能与钢板紧密结合，在加工过程中，由于上盘钢板共有蘑菇头7457个，就有7457个气孔，数量较多，加工难度较大，根据雅髻沙大桥的施工经验，加工上盘钢板时，取消上盘钢板2mm的出气孔，在四氟蘑菇头的中心钻lmm的孔，保证空气的排除，对整体性能不产生大的影响。在原设计图中下盘钢板上钻有直径为40mm的渗浆孔，数量为48个，由于渗浆孔的面积比四氟蘑菇头的面积大，且数量较多，会增加转体的摩阻力，因此取消渗浆孔，在下盘钢板28#槽钢组成的“#”字型对应的范围内，钻5mm的灌浆探测孔，在进行下盘钢板底面压浆时，直接预埋压浆管和出浆管进行承台底面水泥浆的灌注，探测孔不作为灌浆和出浆的通道。 (2)转盘转轴和上、下盘钢钢板的安装 承台第一和第二次混凝土浇筑完成后，即可进行转轴和上、下盘钢板的安装，为保证上、下盘钢板的加工精度，且保证在混凝土浇筑过程中不变形，不位移，安装时，采用转轴定位架和转盘安装撑架进行安装。 承台混凝土的浇筑时，在承台现浇C50混凝土预留槽内预埋钢板，在预埋的型钢上焊接下盘的安装支撑架和转轴定位架(见施组设计图)。转轴原设计长度比较短，安装时定位困难，且在调整转轴的垂直度时难度较大，因此将转轴的长度增加到18lcm，安装转轴时，提升转轴上的吊环，将转轴吊装到转轴定位架内，通过转轴底部的定位栓，精确定位转轴的中心位置，转轴顶面标高也通过定位栓来调节，再用定位架上的调节螺栓调节转轴的垂直度，配合两台经纬仪进行校正，因此转轴的垂直度的调节比较容易到达精度要求，校正转轴后，在定位架内灌注环氧树脂沙浆，24小时后即可进行下转盘的安装。由于转轴的精确定位和定位架的自身刚度，保证下盘钢板安装时能够精确定位，通过下盘钢板上的吊装孔，用吊车将下盘起吊安装，下盘安装后落在下盘安装支撑架上，通过安装支撑架上的螺栓调节下盘钢板的平整度和高程直至满足要求，焊死螺栓，并用钢板将下盘支撑架和钢板的劲性骨架型钢劲性局部焊接，随后浇筑承台顶面以下混凝土，达到一定强度后，用3m