供方质量管理办法.doc

受控编号： 供方质量管理办法 目的和范围 1.1 目的 强化对供方质量能力的管理和控制，确保外购外协件的质量，从产品实现源头开始消除不符合。本规定了对供方质量能力管理和控制的基本要求和工作流程。本适用于供方。.1新供方评估 3.1.1根据采购处/技术中心初步选定的供方，质量保证部供方质量工程师按照《》的要求对供方进口产品国内代理商/国内经销商状况进行审核。《》等级得分情况 A 总得分 90 %，并无得分为0的项目供方适用 B 总得分 90 %，但有得分为0的项目或70 % 总得分 90% 供方适用但需改进 C 55 % 总得分 7 % 供方改进后适用 D 总得分 55 % 供方不适用 .1.3供方质量工程师将《》3.2 供方质量能力的3.2.1在供方向供货的过程中，必要时其他部门配合对供方进行复审进口产品国内代理商/国内经销商复审在供方现场进行.2.2 因供方在导入初期，我方已对供方进行全面的质量体系审核，供方只需维护体系的正常运行，故在年度复审时重点针对制程和实物审核展开。审核时，供方质量工程师抽取已批量生产且当日正在生产的的配套件（我司产品）进行审核。供方质量工程师按照《供方年度质量审核报告》条款为指导展开细节性审核。 3.2.3审核后，供方质量工程师组织完成《》等级 得分情况 结果 A 90 %，且单项得分不得低于70% 供方适用 B 7 % 总得分 89%，且单项得分不得低于70% 改进供方适用 C 总得分70 % 供方不适用 3.2.4 供方质量工程师将《》.4 进口产品国内代理商/国内经销商的管理.4.1 质量保证部对进口产品国内代理商/国内经销商建立完整的档案（如：首批以及批量供货的认可报告、质量信息反馈、服务质量、供货商质量改进等方面）。.4.2 进口产品国内代理商/国内经销商应该确保供货厂商所供产品的质量达到我所有的质量要求。供方配样认可.1适用对象和范围适用对象的技术要求、尺寸、性能和材料等有重大变化适用范围a、 功能件b、主要的、设计有要求的4.2 样认可对供方的要求.2.1 供方凭借我司技术中心、技术部与供方签订的技术协议《》.2.2供方应严格按照产品图纸、技术协议、技术标准等要求，对生产样的外观、表面处理、尺寸、理化、性能、寿命、可靠性等进行检测只有自检合格的样才可以提交认可。.2.3供方在提交样时，应在样上挂上标签，注明样件图号、名称、供方、日期等.2.5样件的数量按照试制协议上的规定数量提交。4.3 样件认可工作流程.3.1.供方根据采购订单递交样件。4.3.2质量部检验组根据技术部门提出的技术要求（尺寸/性能等）对样件进行检测4.3.3 若试装过程发生问题，由质量改进工程师做初步判定。若由供方配套件质量引起的问题，质量改进工程师将信息反馈给供方质量工程师，供方质量工程师负责跟踪处理供方样件的改善。 4.3.4 若装车未出现质量问题，在产品量产前供方质量工程师根据实际情况选择性组织对供方进行产品（针对开发配套件）制程审核。 4.3.5 审核后，供方质量工程师完成《供方制程审核报告》并将其发给被审供方，供方需在5个工作日内回复不合格项改善措施且在15天内（特殊情况除外）关闭所有的不合格项。 4.3.6 样件根据本细则4.5条款判定合格后且供方已关闭审核所有不合格项，供方质量工程师以邮件形式通知采购处和相关部门批量采购。4.3.7对不合格的样件，供方必须进行改进和重新提交，直到合格为止—-采购通知供方质量工程师新供方配套件、已有供方新开发配套件订单号和准确送货日期，供方质量工程师将信息反馈给检验主管后备案进行追踪。（采购必须提供采购订单号和到货日期，否则无法追踪） 4.4.2 根据进料时的订单号在MES系统中进行追踪（只包含关键件） 4.5 样件判定合格标准 4.5.1 对于A类配套件：整车销售后工作30日无不良反馈，判定合格。 4.5.2 对于B类配套件：整车销售后工作15日无不良反馈，判定合格。 4.5.3 对于C类配套件：装配后整车检验无质量问题，判定为合格。 4.5.4 正常情况按上述执行，对于我司急需配套件，经技术中心、技术部、质量保证部共同评定后，可以特任批量采购。 5 供方月度质量评价 5.1供