EN-001 PFMEA 管理程序管理程序0415.docVIP

1.0目的 评价过程中潜在的失效及后果,找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施,完善设计过程， 确保顾客满意。 2.0范围 2.1所有新产品制造过程的设计。 2.2所有制程变化或零件变更时制造过程的设计。 3.0定义 3.1顾客：一般是指“最终使用者”，但也可以是后续或下一制造或装配工序，服务工作，以及政府 法规。 3.2失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能。产品参数值不能维持在规定的上下限之间。 3.3 PFMEA：过程潜在失效模式与后果分析(Process Potential Failure Mode and Effects Analysis) 4.0职责 4.1针对所有汽车产品的试产，制程变化或重要零件变更时由工程部主动联络生产、品质、生管等有关部门的相关人员组成APQP小组并在需要时负责召集开会讨论。 4.2 APQP小组负责过程潜在失效模式后果分析或更新，并形成PFMEA。 5.0程序 5.1 PFMEA工作程序 5.1.1当需要制作PFMEA及更新PFMEA时，由工程部联络生产、品质、生管、业务等有关部门的相关人员组成APQP小组。 5.1.2 APQP小组负责分析或重新确认过程流程图中各过程的风险程度,形成书面的过程流程/风险评定表。 5.1.3 APQP小组负责过程潜在失效模式及后果的分析或更新，形成《PFMEA表》。 5.2 PFMEA的要求如下： 5.2.1 PFMEA表格及定义； 5.2.1.1 PFMEA编号； 5.2.1.2填入PFMEA文件的编号，以便可以追踪使用； 5.2.1.3 PFMEA表编号如下： TL/PFMEA—××××××(产品型号) —×××（流水号）—X(版本号) 流水号（从001—999），版本号（采用英语字母大字，A、B、C…）填入将被分析制程系统、子系统或产品名称和产品型号。 5.2.3责任部门 填入过程部门和小组，如果知道也包括供应商名称。 5.2.4编制者 填入负责准备过程FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。 5.2.5产品名称/产品型号 填入将使用或正被分析产品名称/产品型号。 5.2.6关键日期 填入初次PFMEA预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。 5.2.7 FMEA编制日期 填入编制设计PFMEA原始稿的日期。 5.2.8 FMEA修订日期 填入必威体育精装版修订设计PFMEA的日期。 5.2.9核心小组 列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位（建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表）。 5.2.10过程功能/要求 简单描述将被分析的过程或作业.建议记录下该将被分析的步骤的相关过程/作业编号,小组应该 评审可适用的性能\材料\过程\环境和安全标准。尽可能简单地说明该将被分析的过程或作业的目的, 如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的作业(例如装配),那么可以把这些作业以独立项目来列 出。 5.2.11潜在的失效模式 根据不良数据，生产运行时可能导致的不良一一列举出来，每一个潜在失效模式并不是一定发生，可能在特定情形下及环境下才会发生。用规范专业性的术语来描述潜在失效模式，可以将以往TGW(运行不良)的研究，问题报告以及小组的集思广益的评审做为出发点，针对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。（典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、断路、短路、断裂、噪声、报废等），但在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下发生的潜在失效模式也应当考虑。 5.2.12潜在的失效模式后果 潜在失效的后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客或客户感受的一样。另外需考虑以前发生的不良状况或客户投诉。 5.2.13严重度 5.2.13.1严重度是相应于失效模式所引起的最严重后果的评分。严重度对每个FMEA是相对的分数。要降低严重度分数只能通过设计变更，严重度应用下表来估计。 5.2.13.2建议评分标准：过程设计组对评价准则和分数规则应意见一致，即使因为个别过程的分析 作了修改也应一致。（评分参照附件1） 5.2.14分类 5.2.14.1对关键过程进行评估并作上特殊标识。（特殊特性符号应与客户要求保持一致，如客户无 要求时，则使用内部规定符号“△”表示）。 5.2.15潜在失效的起因/机理 5.2.15.1针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。 5.2.15.2尽可能简明扼要、完整地将起因／机理列出来，使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。 5.2.16频度 5.2.16.1频度是指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度的可能性分级数字，重在其相关含义而不是具体数值，通过设计过程更改来预防或控制该失效模式的