GSK数控车加工工艺和 与操作训练--模块三.pptVIP

4.梯形螺纹中径的测量 (1) 三针测量螺纹中径 用三针测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。测量时，将三根量针放置在螺纹两侧相对应的螺旋槽内，用千分尺量出两边量针顶点之间距离M（如图3.12所示）。然后再根据M值可以计算出螺纹中径的实际尺寸。三针测量时，M值和中径d2的计算公式如表3.5所示。 测量时所用的三根直径相等的圆柱形量针，是由量具厂专门制造的，也可用三根新直柄麻花钻的柄部代替。量针直径的最大值、最佳值和最小值可用表3.5中的公式计算出。选用量针时，应尽量接近最佳值，以便获得较高的测量精度。 图3.12 三针测量螺纹中径 测量时所用的三根直径相等的圆柱形量针，是由量具厂专门制造的，也可用三根新直柄麻花钻的柄部代替。量针直径的最大值、最佳值和最小值可用表3.5中的公式计算出。选用量针时，应尽量接近最佳值，以便获得较高的测量精度。 表3.5 三针测量螺纹中径d2（或蜗杆分度圆直径d1）的计算公式 螺纹或蜗杆 牙型角 M值计算公式 量针直径d0 最大值 最佳值 最小值 普通螺纹 60° M=d2+3dD-0.866P 1.01P 0.577P 0.505P 英制螺纹 55° M=d2+3.166dD-0.961P 0.894P-0.029 0.564P 0.481P-0.016 梯形螺纹 30° M=d2+4.864dD-1.866P 0.656P 0.518P 0.486P 米制蜗杆 20° M=d1+3.924dD-4.316mx 2.446mx 1.672mx 1.610mx (2) 单针测量螺纹中径 用单针测量螺纹中径的方法如图3.13所示。这种方法比三针测量法简单。测量时只需使用一根量针，另一侧利用螺纹大径作基准，在测量前应先量出螺纹大径的实际尺寸d0，其原理与三针测量法相同。 单针测量时，千分尺测得的读数值A可按下式计算： 式中：d0——螺纹大径的实际尺寸（mm）； M——用三针测量时千分尺的读数（mm）。 图3.13 单针测量螺纹中径 二.梯形螺纹加工实例 以加工如图3.14所示零件为例，分析梯形螺纹的加工方法。 图3.14 梯形螺纹轴 操作一 图样分析及工量具准备 1、图样分析： 本零件图主要由梯形螺纹、Φ16、Φ24外圆柱及倒角组成。其中，梯形螺纹是导程为6mm。各基点坐标值明确。其中Φ16、Φ24两外圆柱与总长度有尺寸公差要求。材料为45#钢材，可选择Φ40x85的圆棒料。加工时，首先加工Φ16、Φ24两外圆柱、左端三个倒角及左端面，然后调头装夹，采用“一夹一顶”方式，加工右端4x30°倒角及梯形螺纹，并保证零件总长尺寸。 2、工具：常用数控车床工具（自选）。 3、量具： 直钢尺0~100mm； 游标卡尺0.02mm/0~150mm； 外径千分尺0.01mm/25~50mm； 螺纹样板； Φ3mm钢针三根。 【提示】 由于梯形螺纹加工时，刀具切削深度较深，吃刀量较大，产生的切削力也较大，为了保证梯形螺纹加工精度，此处最好使用“一夹一顶”装夹方案。 操作二 基准的选择及坐标系的建立 1.基准的选择： 两次装夹均采用三爪自定心卡盘装夹，以装夹后工件的轴线和右端面为基准。 2.建立坐标系： 根据操作习惯，一般选择工件右端面轴心点为工件坐标系零点。按编程坐标系与工件坐标系重合的原则，同时确立该点为编程坐标系零点。 【提示】 建立正确的坐标系零点，是编程与加工的首要条件。由于本课题加工为两次装夹调头加工，故此要确立两次坐标系。 操作三 制定刀具卡片 1.刀具材质：根据加工材料45#钢材，为了保证螺纹加工精度，外圆车刀选用YT15系列硬质合金刀具；螺纹车刀选用高速钢刀具。 2.刀具类型：90°外圆车刀、30°外螺纹粗车刀、30°外螺纹精车刀。刀具规格参数如表3.6。 产品名称或代号 XXX 零件名称 多线螺纹轴 零件图号 序号 刀具号 刀具规格名称 材质 数量 加工表面 备 注 1 T01 90°外圆右偏刀 YT15 1 外形轮廓及端面 2 T02 30°外螺纹粗车刀 高速钢 1 粗车梯形螺纹 刀头宽1.5mm 3 T03 30°外螺纹精车刀 高速钢 1 精车梯形螺纹 刀头宽1.5mm 编 制 XXX 审核 XXX 共1页　　第1页 表3.6 数控加工刀具卡片 操作四 制定加工工艺卡片 各刀具的