日用陶瓷及环境.pptVIP

燃煤的窑炉还可以采用直接在燃煤中添加烧石灰和水的方法来脱硫,其基本原理是利用在燃烧过程中,水在高温下形成水蒸汽,与燃料中可燃硫燃烧产生的SO2 形成亚硫酸和硫酸雾,促使其与烧石灰发生反应,形成高温下难分解的硫酸钙,成为燃煤的灰渣,达到固定可燃硫的目的。一般对于含硫量为2%的燃煤,一吨煤可加入30kg 的石灰与50kg 的水,混合均匀后,就可较好地固定燃煤中可燃硫。 以重油为燃料的厂家,可采用乳化重油燃烧系统,它具有节油、燃烧充分,能降低黑烟等污染物的排放,等优势。其主要机理如下: 1) 燃烧时,由于水珠汽化爆炸而使外围油膜分裂成更小的颗粒,形成二次雾化,油和空气混合更加均匀,燃烧充分且迅速,避免了因雾化不良造成的不完全燃烧现象。 2) 乳化油燃烧后产生的过热水蒸气可与高温时燃油不对称裂解生成的悬浮碳粒发生下列反应:C + H2O → CO + H2 ＋Q从而减少了黑烟的排放。 3) 乳化重油燃烧时,由于油滴中的水要先行汽化,吸收热量,一定程度上降低了烧嘴附近温度,使不对称裂化而产生难以燃烧的重碳氢化合物以及游离碳粒大大减少,冒黑烟现象也得到控制。另外,由于烧嘴出口附近温度降低, NOx 的生成也会减少。 在日用陶瓷常用的釉料中,大多数企业在配方中加入了一定数量的铅,在熔制过程中会排放出有毒气体,对此可以利用化学吸附法去除铅蒸汽,即用0. 25 %～0. 3 %稀醋酸进行化学吸收。 3.5 固体废物处理-循环利用 据测算,我国日用陶瓷企业每年产生近百万吨的生坯废品；烧成废品更多，达上千万吨。与此同时，产生约大量的废泥浆废石灰。常用的填埋法，不仅占用了大量土地，也污染了周围的土壤、水体、大气等，对生态环境造成严重的危害。 将陶瓷工业固体废弃物资源化，运用绿色设计技术对陶瓷产品的生命周期进行重新设计与安排，要求其符合环境保护要求，对生态环境无害，资源与能源得到最有效地消耗配置。 据英国陶瓷研究协会(Ceramic Research)的报导,在英国的一些瓷砖工厂一直使用高达40%的再循环废瓷料。日本许多建陶企业都配备了回转磨机，专门对企业内产生的废料进行再加工与回收利用，节约了大量资源。 在国内也有了专门处理陶瓷废料的企业，如潮州枫溪陶瓷研究所就斥资建成了陶瓷废料处理厂,它把陶瓷垃圾加工后转变成为高质量的瓷泥，每年可回收废瓷2. 8 t，生产瓷泥近10万t。 陶瓷固体废料在自身生产中的再利用 废料的泥水经回收、拣去杂物、除铁外，又可以添加如瓷砖的配料中。没有上釉的生坯可以全部化浆回用。 对上釉的生坯废品，粗陶厂可适当按比例混入泥料重复使用，而大部分日用瓷厂不宜回用，否则将影响釉烧质量。 对于废品、废匣与废窑具之类经高温烧成的废料，则采用重新粉碎加工方法，粉碎后可作硬质料利用。将其磨碎成粒径在0. 5mm以下,然后按照一定的比例添加到瓷砖或其他产品的配料中。 利用陶瓷废料生产透水广场砖 现代城市的地表逐步被建筑物和混凝土等阻水材料所覆盖,形成了人们感官上的“桑拿”现象。现大量使用广场透水砖来取代沥青或花岗岩来铺设路面,保持了地下水位的提升。 生产透水砖通常要用到陶瓷废料,以50%～70%陶瓷废料与50%～30%的瓷石、滑石等基础物料，加入一定比例的粘结剂，通常还要加入一些发泡剂，如:煤粉、木屑等，采用干压法成型，烧成温度在1150～1200℃，采用合适的工艺条件，调节好颗粒级配、基础配料的粒度和配比，成型压力以及烧成制度等，可制得透水系数为3. 2 ×10- 4 cm / s，抗折强度为18. 4MPa,抗压强度为19. 7MPa的环保型渗水砖。 为了获得良好的渗水砖强度,通常还要加入玻璃粉或高温砂粒。透水砖各相合适的比例为：玻璃相20%～30%，晶相30%～40% ，气孔相30%～40%。在一般的隧道窑或辊道窑就可以进行烧结，非常方便,有利于工业化大生产。 利用陶瓷废料生产劈开砖 劈开砖一般采用天然陶瓷原料为主要原料，不使用球磨料,生产工艺简单，成本较低，靠泥料原胎发色，具有质朴清新的情调，使建筑看起来稳重大方而又自然飘逸，现在有“买外墙砖只相当于买土地，而买劈开砖就等于买品味”的说法，是目前国内外最为流行的外墙砖. 在劈开砖的生产过程中，通常把陶瓷废料磨细到一定粒度后作为生产劈开砖的原料，较粗颗粒(8～30目)用作生产劈开砖的原料，可增加劈开砖表面装饰效果,含量可在15%左右,筛下物(30目筛) 与其他原料混料、炼泥、挤压成型、干燥、烧结等工序制成劈开砖。 陶瓷废料还可以用在免烧砖和仿古砖等瓷砖工业中,根据需要磨细到一定粒度后掺入里面,然后按照一定工序进行生产，效果良好。 陶瓷废料在水泥混合材料和混凝土中的应用 陶瓷废料以硅酸盐矿物为主,具有一定的活性，经粗碎、表面处理和磨细(要求入磨粒径小于20mm)后其松散堆积