轴类零件加工讲解课件.ppt

③短锥C和端面D：圆跳动0.008，Ra0.8，淬硬 ④配合轴颈：尺寸IT5～6级，圆跳动0.015 ⑤其他表面：定位轴肩与中心线的垂直度，螺纹与中心线的同轴度等 材料45钢，毛坯为模锻件，大批量生产 主轴加工工艺过程略 　CA6140型车床主轴加工工艺过程简表 　CA6140型车床主轴加工工艺过程简表 　CA6140型车床主轴加工工艺过程简表 　CA6140型车床主轴加工工艺过程简表 　CA6140型车床主轴加工工艺过程简表 　CA6140型车床主轴加工工艺过程简表 　CA6140型车床主轴加工工艺过程简表 专用夹具——保证加工精度 6、主轴锥孔的磨削 磨主轴锥孔夹具 3、半轴的加工工艺 * 尺寸检验 形状检验 位置检验 锻造毛坯 正火（退火） 粗车 调质处理 精车 各次要表面加工 表面淬火 磨削、精密磨削 轴件的加工路线： 　5. 轴类零件的检验 1.多刀半自动车削和仿形车削 　　轴类零件批量较大时,多采用多刀切削和仿形加工。下图为多刀切削;  　　多刀切削是指用两把或两把以上刀具同时加工工件上的几个表面。多刀切削可以把几个工步合并起来,使机动时间重叠。要指出的是,这种加工方法调整刀具时间较多,且切削力较大,要求机床的刚性及功率要大。 三、轴类零件的先进加工方法 多刀车削 　　仿形加工是指按照预制的仿形靠模顺序将工件外形加工出来的方法。它有机械靠模仿形和液压随动靠模仿形两种。 　　液压仿形加工可在液压半自动车床上进行,也能在卧式车床上采用液压仿形刀架来实现。液压仿形加工不仅能大大减少零件加工的辅助时间,而且产品质量稳定,调整方便,减轻了工人的劳动强度,因此已成为提高轴类零件外圆车削生产率的重要方法。 仿形加工 1)高速磨削 　　砂轮线速度高于60～80m/s的磨削,称为高速磨削。高速磨削有以下特点: 　(1)提高了生产率。砂轮速度提高后,单位时间进入磨削的磨粒数成比例增加,如果还保持每颗磨粒切屑厚度与普通磨削相同,则进给量可以成比例加大,磨削时间相应缩短。 　　2.高速磨削、强力磨削和砂带磨削 (2)提高砂轮耐用度。 砂轮速度提高后,若进给量仍与普通磨削相同,则每颗磨粒切去的切屑厚度减小,每颗磨粒承受的切削负荷也就小了。磨粒切削能力相对提高,每次修整砂轮后可以磨去更多的金属。 　 (3)减小表面粗糙度值。 因为每颗磨粒切削厚度变小,表面切痕深度浅,表面粗糙度值小,作用在工件上的法向磨削力也相应减小,所以又可提高加工精度。 2)强力磨削 　　强力磨削采用较高的砂轮速度,较大的磨削深度,一次切深可达6mm以上。进给量较小,直接从毛坯上磨出加工表面。它可“以磨代车”、“以磨代铣”,而且效率比车削、铣削高。强力磨削力及磨削热比高速磨削显著增加,因此除提高电动机功率外,还要加强砂轮防护罩的强度和加大磨削液的供应量,而且还需合理选择砂轮和加强机床刚度等措施,以免发生危险。 3)砂带磨削 　　砂带磨削是用涂满磨料的环形砂带作为切削工具的一种加工方法。它是多刀多刃连续切削,因而砂带磨床加工效率超过车、铣、刨等通用机床加工效率,几乎领先于所有金属切削机床。砂带磨削时,砂带和工件是弹性接触,砂带不能修整, 故其加工精度要低于砂轮精密磨削。砂带磨削的三种方式如下图所示。 砂带磨削的三种方式 油石—加压力—振动—纵向进给，工件低速回转——不重复轨迹。 ①强烈切削阶段——压强大，油膜被破坏，切削作用强烈. ②正常切削阶段——压强降低,切削作用减弱. ③微弱切削阶段——压强更低，摩擦抛光作用. 3、超精加工 利用装在振动头上的细粒度油石对精加工表面进行的精整加工适于加工曲轴、轧辊、轴承环和各种精密零件的外圆、内圆、平面、沟道表面和球面等。 ④自动停止切削阶段——压强很小,形成油膜，切削作用停止 磨粒摩擦抛光，交叉网纹——Ra 0.01～0.1μm， 速度低,压力小,发热少,表面不烧伤， 不能纠正形状和位置误差 研具—与加工面相对运动，磨粒、研磨剂—研去材料 机械切削作用——磨粒—受压—刮擦和挤压—切除微细材料 物理作用——磨粒局部压力大—高温、挤压作用 化学作用——研磨剂—表面氧化变软，加速研磨 运动较复杂—轨迹不重复，Ra 0.01～0.2μm 4、研磨 能提高尺寸形状精度 不提高位置精度设备简便 生产率低，手研劳动强度大 滚轮或滚珠——加压—弹性和塑性变形 降低表面粗糙度值（Ra 0.05～0.4μm），不提高形状和位置精度 金属晶粒变细，纤维状—残余压应力—抗疲