5注射模典型结构与分类.pptVIP

注射模典型结构 注射模典型结构动画 * * 学习目的和要求： 1、了解注塑模具的分类。 2、掌握注塑模具的典型结构。 塑料注射成型所用的模具，称为注射成型模具，简称注射模或注塑模。 1、概述 与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率很高，容易实现自动化，是应用最为广泛的塑料成型方法。 注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，到目前为止除了氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。注射成型也已经成功地应用于某些热固性塑料，甚至橡胶制品的成型。 1、注射模的典型结构 注射模的基本结构由动模和定模两大部分组成。 动模安装在注射机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。注射时，动模与定模闭合构成型腔和浇注系统。开模时，动模与定模分离，通过脱模机构推出塑件。 根据注射模各个零部件所起的作用 ，注射模由以下8个部分组成 1、成型零部件 2、浇注系统 3、导向机构 4、侧向分型与抽芯机构 5、推出机构 6、温度调节系统 7、排气系统 8、支承零部件 1.成型零部件 通常由凸模（成型塑件内表面）、凹模（成型塑件外表面）、型芯或成型杆、镶块，以及螺纹型芯和螺纹型环等组成。图示模具，成型部分由凸模7和定模板2组成。 ——直接成型塑件的部分 2. 浇注系统 通常，浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。 ——将塑料熔体由注射机喷嘴引向闭合型腔的流动流道。 3. 导向机构 导向机构分为导柱导向机构和锥面定位导向机构。对于深腔、薄壁、精度要求高的塑件，除了导柱导向外，经常还采用内外锥面定位导向机构。图中的推板导柱18和推板导套17。 ——导向机构保证合模时动模和定模准确对合，以保证塑件的形状和尺寸精度，避免模具中其他零件（经常是凸模）发生碰撞和干涉。 4.脱模机构 常用的脱模机构有推杆、推管和推件板等。图脱模机构由推杆19、推杆固定板15、推板14、主流道拉料杆16和复位杆20组成。 ——开模时，将塑件和浇注系统凝料从模具中推出，实现脱模的装置。 5.侧向分型抽芯机构 带有内外侧孔、侧凹或侧凸的塑件，需要有侧向型芯或侧向成型块来成型，在开模推出塑件之前，模具必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯或脱开侧向成型块，塑件才能顺利脱模。完成上述功能的机构，称为侧向分型抽芯机构。 6.温度调节系统 模具一般设有冷却和加热系统。冷却系统一般在模具内开设冷却水道，如图中4，外部用橡皮软管连接。加热装置则在模具内或模具四周设置电热元件、热水（油）或蒸汽等具有加热结构的板件。模具中是开设冷却还是加热装置需要根据塑料种类和成型工艺来确定。 7. 排气系统 注射充模时，为了塑料熔体的顺利进入，需要将型腔内的原有空气和注射成型过程中塑料本身挥发出来的气体排出模外，常在模具分型面处开设几条排气槽。小型塑件排气量不大，可直接利用分型面排气，不必另外设置排气槽。 许多模具的推杆或型芯与模板的配合间隙也可起到排气的作用。 大型塑件必须设置排气槽。 8．其它零部件 如用来固定、支承成型零部件或起定位和限位作用的零部件等。 2、注射模具的分类 按注射机的类型分为：卧式注射机用模具、立式注射机用模具、角式注射机用模具。 按注射成型工艺特点可分为：单型腔注射模、多型腔注射模、普通流道注射模、热流道注射模、热塑性塑料注射模、热固性塑料注射模、精密注射模等。 按注射模的总体结构特征可分为：单分型面注射模、双分型面注射模… … 按注射模的总体结构特征分类 单分型面注射模 双分型面注射模 带活动镶件注射模 侧向分型抽芯注射模 自动卸螺纹注射模 其他注射模 无流道注射模 1.单分型面注射模 动模与定模的接触表面，称为分型面；只有一个分型面的注射模称为单分型面注射模，俗称两板式注射模(定模板、动模板)。 图为典型的单分型面注射模。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。 当注射机顶杆与模具推板接触时，注射机顶杆推动模具脱模机构，推杆和拉料杆分别顶出塑件和浇注系统凝料，塑件和凝料自动落下，完成一次注射过程。 开模时，注射机开合模系统带动动模向后移动，模具从分型面分开，塑件包在凸模上随动模后退，同时拉料杆从浇口套内拉出流道凝料，使塑件连同流道凝料一起留在动模一侧。 合模时，复位杆使脱模机构首先复位，在导柱和导套的导向和定位作用下，注射机开合模系统带动动模向定模方向移动，使模具闭合，并提供足够的锁模力。 单 分 型 面 注 射 模 开 合 模 动 作 2.双分型面注射模 与单分型面相比，模具多了一个可以局部移动的中间板，所以又称为三板式注射模。 模具有两个分型面，如图所示，A-A为第一分型面，脱模时由此取出浇注系统凝料， B-B为第二分型面，脱模时由此取出塑件。 开合模动作 观察下列塑件